本发明提供一种基于SLM成形的瓷粉增强钛基合金复合材料及其制备方法，瓷粉增强钛基复合材料由增强相纳米瓷粉和基体复合后经SLM成形获得，所述增强相为纳米瓷粉颗粒，所述基体为钛合金粉末，所述钛合金粉末为TC4合金粉末，成型后为α+β双相钛合金。制备包括高能球磨制备复合粉末阶段与SLM成形制备瓷粉增强钛合金复合材料阶段。与现有技术相比，本发明可有效解决钛合金压缩及摩擦磨损性能差的问题，获得的产品在不改变钛基合金其他力学性能的条件下，有效增强了钛合金材料的压缩性能和摩擦磨损性能。

1.一种基于SLM成型的瓷粉增强钛基复合材料，其特征在于，所述瓷粉增强钛基复合材料由增强相和基体复合通过SLM成型工艺获得，所述增强相为纳米瓷粉颗粒，所述基体为钛合金粉末，所述钛合金粉末为TC4合金粉末，成型后为α+β双相钛合金。

一种非晶包覆的铜粉体及其制备方法，属于粉末冶金的粉体制备技术领域。所述铜粉体为在铜粉颗粒表面覆盖一层10～30nm纳米厚的非晶薄膜，包覆层的化学成分式为Al<subgt;100?a</subgt;(Cu<subgt;100?b</subgt;Y<subgt;b</subgt;)<subgt;a</subgt;，其中10≤a≤25，25≤b≤45为原子百分比成分。首先通过电弧熔炼结合熔体雾化技术制备熔点低于700℃的Al<subgt;100?a</subgt;(Cu<subgt;100?b</subgt;Y<subgt;b</subgt;)<subgt;a</subgt;非晶态合金粉体，将其作为包覆层母材料与铜粉主体混合，进行高能球磨，导致Al<subgt;100?a</subgt;(Cu<subgt;100?b</subgt;Y<subgt;b</subgt;)<subgt;a</subgt;非晶在铜粉体表面粘连、铺展，最终于铜粉颗粒外表形成纳米厚度的薄膜。本发明成功制备了纳米厚度非晶层包覆的铜粉体；通过调控包覆层母材料添加量，可在铜粉颗粒表面获取不同厚度的非晶包覆层；可实现铜粉材料的液?固反应烧结，能明显降低铜材料的烧结温度和提升烧结体致密度，有利于提高ODS?Cu铜基烧结材料的性能和生产效率。

1.一种非晶包覆的铜粉体，其特征在于，所述的铜粉体为铜粉颗粒表面覆盖一层纳米厚度的非晶薄膜，纳米非晶薄膜包覆层的化学成分式为Al100-a(Cu100-bYb)a，包括Y和Cu，Al元素，其中10≤a≤25，25≤b≤45为原子百分比成分。

一种纳米非晶层包覆的钨粉体、制备方法及其应用，属于粉末冶金技术领域，为钨粉颗粒表面覆盖着一层纳米厚度的非晶态合金薄膜，非晶包覆层的化学成分式为Y<subgt;100?a</subgt;M<subgt;a</subgt;，包括稀土金属Y和后过渡金属M元素，M为Fe、Co、Ni元素中的一种或几种，25≤a≤55，为原子百分比成分。本发明首先通过电弧熔炼结合熔体雾化技术制备成分为Y<subgt;100?a</subgt;M<subgt;a</subgt;的合金粉体；将其与钨粉混合高能球磨后，Y<subgt;100?a</subgt;M<subgt;a</subgt;合金在钨粉体表面粘合、铺展，同时发生非晶化，在钨粉颗粒表面形成纳米厚度的非晶包覆层。本发明通过调控包覆层母材料添加量，在钨粉末颗粒表面可获得不同厚度的非晶包覆层；可实现钨粉材料的液?固烧结，能明显降低钨材料烧结时的温度，显著提升烧结体致密度，并有望实现钨基材料的无压烧结。

1.一种纳米非晶层包覆的钨粉体，其特征在于，所述的钨粉体为钨粉颗粒表面覆盖一层纳米厚度的非晶态合金薄膜，纳米厚度的非晶包覆层的化学成分式为Y100-aMa，包括稀土金属Y和后过渡金属M元素；其中，M为Fe、Co、Ni元素中的一种或几种，25≤a≤55，为原子百分比成分。

一种复合共格析出强化Cu?Ni?Co?Al?Ti?Nb?V?Si耐高温铜合金及其制备方法，其属于耐高温铜合金领域。该铜合金的质量百分比组成为Cu：56.38～62.32 wt％，Ni：24.53～27.11 wt％，Co：6.58～7.28 wt％，Al：4.26～4.70 wt％，Ti：0.73～0.81 wt％，Nb：1.66～1.84 wt％，V：0.66～0.72 wt％，Si：0.19～0.21 wt％；该合金为铸态及时效态始终具有复合共格析出组织；铸态合金室温硬度不低于为380HV，温度升至1000℃时硬度不低于225HV，合金室温极限抗拉强度不低于880MPa，800℃极限抗拉强度不低于195MPa；时效态合金室温硬度不低于为345HV，温度升至1000℃时硬度不低于210HV，合金室温极限抗拉强度不低于630MPa，800℃极限抗拉强度不低于190MPa。

1.一种复合共格析出强化Cu-Ni-Co-Al-Ti-Nb-V-Si耐高温铜合金，其特征在于：所述铜合金中包括组分的质量百分比为Cu：56.38～62.32wt％，Ni：24.53～27.11wt％，Co：6.58～7.28wt％，Al：4.26～4.70wt％，Ti：0.73～0.81wt％，Nb：1.66～1.84wt％，V：0.66～0.72wt％，Si：0.19～0.21wt％；该合金为铸态和时效态始终具有复合共格析出组织；铸态合金室温硬度不低于为380HV，温度升至1000℃时硬度不低于225HV，合金室温极限抗拉强度不低于880MPa，800℃极限抗拉强度不低于195MPa；时效态合金室温硬度不低于为345HV，温度升至1000℃时硬度不低于210HV，合金室温极限抗拉强度不低于630MPa，800℃极限抗拉强度不低于190MPa。

本发明提供一种In和Sb强化的Sn<subgt;24?x?</subgt;<subgt;y</subgt;Bi<subgt;18</subgt;In<subgt;x</subgt;Sb<subgt;y</subgt;低温无铅焊料及其制备方法，属于低熔点焊料领域，包括Sn、Bi、In、Sb元素，As、S、Ni、Cd、Cr、Zn、Pb为杂质元素，该合金成分源自团簇合金成分设计模型，其合金成分的质量百分比(wt.％)为Bi：57.0，In：0.2?1.40，Sb：0.21?1.50，杂质总和(As+S+Ni+Cd+Cr+Zn+Pb)≤0.01，Sn：余量；且In/Sb的质量百分数比例为1：1.06?1.6。本发明通过合金成分设计，通过引入Sb优化了先析出的富Sn相,同时实现了细化Bi相，提高抗剪切性能，增强了润湿性；该焊料在110℃时效240h后仍具有较高的抗剪切性，用于低温钎焊。

1.一种In和Sb强化的Sn24-x-yBi18InxSby低温无铅焊料，其特征在于，所述的锡铋基焊料包括Sn、Bi、In、Sb元素，As、S、Ni、Cd、Cr、Zn、Pb为杂质元素，其合金成分的质量百分比(wt.％)为Bi：57.0，In：0.2-1.40，Sb：0.21-1.50，杂质总和(As+S+Ni+Cd+Cr+Zn+Pb)≤0.01，余量为Sn，且In/Sb的质量百分数比例为1：1.06-1.6。

本发明提供一种多主元碳化物晶须及其制备方法。本发明方法，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备；S2、多孔材料表面的预处理；S3、多主元碳化物晶须的制备。本发明方法可以达到原位制备多主元碳化物晶须，可以有效的减少制备步骤，缩短制备时间和成本。

1.一种多主元碳化物晶须的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备：S11、按等摩尔比称取多种过渡金属块，放入真空电弧炉内进行熔炼，形成多主元过渡金属合金；S12、控制功率调整真空电弧炉中熔区内温度，使过渡金属块体完全熔化形成多主元合金；S13、待熔炼结束并冷却后，将多主元合金从真空电弧炉中取出，使用酒精清洗，烘干备用；S14、利用步骤S13中得到的多主元合金放入射频等离子体球化制粉系统中制备得到微米级的多主元合金粉体；S2、多孔材料表面的预处理：S21、以多孔材料为晶须的生长基底，将多孔材料进行清洗、烘干；S22、制备含有催化剂的混合溶液；S23、将步骤S21得到的多孔材料浸入混合溶液中0.5～2h，之后取出并在80～105℃的烘干箱中烘干1～3h，得到供晶须生长的基底；S3、多主元碳化物晶须的制备：S31、将一定量的多主元合金粉体和表面进行预处理后的多孔基底放入石墨坩埚中，盖上石墨坩埚盖后，整体放置于真空管式高温烧结炉内；S32、高温煅烧反应制备得到多主元碳化物晶须。

本发明属于甲烷干重整催化技术领域，公开一种Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂在DBD等离子体甲烷干重整中的应用。本发明所提供的Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂相较于传统Ni/SiO<subgt;2</subgt;催化剂在DBD等离子体甲烷干重整反应中，CH<subgt;4</subgt;/CO<subgt;2</subgt;转化率、H<subgt;2</subgt;/CO产物选择性以及催化剂稳定性上均具有显著优势。实验结果表明，该Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂能有效解决目前传统Ni基催化剂所面临的低活性、易失活等问题，为现阶段DBD等离子体协同催化DRM反应提供了一种具有工业化潜力的高效催化剂。

1.一种Ni3P/SiO2催化剂在DBD等离子体甲烷干重整中的应用。

本发明属于催化化工技术领域，提供了一种负载型Ni<subgt;3</subgt;P/M?γ?Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;催化剂、制备方法及应用。通过引入助剂金属到Ni<subgt;3</subgt;P/γ?Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;体系中，助剂金属的引入是通过将金属硝酸盐浸渍到氧化铝载体中，经过处理之后利用沉积沉淀?化学镀法制得催化剂前体，最后还原得到所需的Ni<subgt;3</subgt;P/M?γ?Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;催化剂。以苯甲醚为反应底物，在连续流动的固定床反应器中进行了一系列的条件筛选，得出反应温度为290℃、压力4MPa、重时空速为107h<supgt;?1</supgt;、还原温度为400℃条件下具有最高的反应活性，苯甲醚的转化率以及脱氧率接近100％。并且能够稳定58h，具备工业应用的基础。

1.一种负载型Ni3P/M-γ-Al2O3催化剂，其特征在于，Ni3P/M-γ-Al2O3催化剂上Ni的负载量为20wt.％；改性金属M的负载量为2.5-10wt.％，其负载在γ-Al2O3上。

本发明预制固体润滑粉末制备自润滑复合涂层的方法，涉及激光表面改性技术领域，尤其涉及工件表面预置固体润滑粉末，再进行超高速激光熔覆制备自润滑复合涂层的方法。本发明方法包括如下步骤：1)、对工件进行表面预处理；2)、将固体润滑粉末预制在工件表面；3)、制备熔覆粉末；4)、预热工件；5)、超高速激光熔覆。本发明的技术方案解决了现有技术中的1、涂层硬度提高导致摩擦因数提高，涂层磨损严重；2、熔覆层中固体润滑粉末和硬质相粉末离散或堆积，分布不均匀；3、固体润滑粉末在涂层表面大量聚集，润滑相不能完全浸入到涂层中，易被刮落等问题。

1.一种预制固体润滑粉末制备自润滑复合涂层的方法，其特征在于：所述的预制固体润滑粉末制备自润滑复合涂层的方法包括如下步骤：1)、对工件(2)进行表面预处理：使用磨抛机粗磨工件(2)表面，用水冲洗干净，然后再无水乙醇中进行超声波清洗，清洗完毕后干燥备用；2)、将固体润滑粉末预制在工件表面：将固体润滑粉末预制在工件(2)表面；3)、制备熔覆粉末：将基体粉末与硬质相粉末混合，制成熔覆粉末，并进行干燥处理；4)、预热工件(2)：在进行超高速熔覆前，对工件(2)进行预热；5)、超高速激光熔覆：在保护气状态下，采用激光器，将步骤3)制成的熔覆粉末，在预置了固体润滑粉末的位置上进行超高速熔覆。

本发明属于钛合金材料技术领域，公开了一种具有TWIP效应的高强高塑性Ti?Mo?Al?Zr?Nbβ钛合金，包括Ti、Mo、Al、Zr、Nb元素，其合金成分的重量百分比为Mo:13～15％，Al:0.9～1％，Zr:2.4～2.5％，Nb:1.5～3.5％，Ti:余量。本发明高强高塑性Ti?Mo?Al?Zr?Nbβ钛合金通过加入Mo、Al、Zr、Nb多种合金元素起到固溶强化的效果并具有一定的时效强化性，提高其强度。结合团簇模型进行合金成分设计，有效提高了新材料研发效率，降低了研发成本，合金具有{332}＜113＞孪生诱发塑性效应，表现出优异的塑性，同时又具有较高的强度和良好的加工硬化能力。

1.一种具有TWIP效应的高强高塑性Ti-Mo-Al-Zr-Nbβ钛合金，其特征在于，该高强高塑性Ti-Mo-Al-Zr-Nbβ钛合金包括Ti、Mo、Al、Zr、Nb元素，其合金成分的重量百分比为Mo:13～15％，Al:0.9～1％，Zr:2.4～2.5％，Nb:1.5～3.5％，Ti:余量。

本发明属于航空发动机控制技术领域，涉及一种面向航空发动机性能退化的推力补偿控制方法，主要包括鲁棒自适应卡尔曼滤波器和误差反馈控制器，其中：鲁棒自适应卡尔曼滤波器用于发动机退化因子的估计相对传统卡尔曼滤波器可以提高估计精度；多层递归误差反馈控制器用于对估计的退化推力进行补偿控制相对传统控制器可以显著消除误差和干扰带来的影响。与传统方法相比，本发明具有对于退化因子的估计精度高、控制器受干扰与误差影响较小的优点。

1.一种面向航空发动机性能退化的推力补偿控制方法，其特征在于，具体步骤如下：步骤1：基于航空发动机状态空间模型建立卡尔曼滤波器估计退化因子：步骤1.1：在某一稳态工作点，采用偏导数法得到航空发动机的状态变量模型：其中，A、B、C和D表示线性系统的系统矩阵，x、u和y分别表示状态变量、输入变量和输出变量，表示状态变量的更新状态，其中x＝[N1N2]T，N1为低压转子转速，N2为高压转子转速，Wf为主燃油流量，A8为尾喷管面积，celt为低压涡轮效率拉偏，sP31为压气机出口总压，tT6为低压涡轮出口总温；步骤1.2：将航空发动机状态变量模型进行扩展使得退化因子作为可观测的状态变量：Cext＝[CD(:,3)]，Dext＝[D(:,1:2)]其中，Aext，Bext，Cext，Dext为扩展后的系统矩阵，B(:,3)表示取B矩阵第三列，B(:,1:2)表示取B矩阵前两列，D(:,3)表示取D矩阵第三列，D(:,1:2)表示取D矩阵前两列，zeros(1,3)表示1行3列0矩阵，zeros(1,2)表示1行2列的0矩阵；步骤1.3：求解黎卡提方程得到预测误差协方差P和卡尔曼增益K，构成传统卡尔曼滤波器；航空发动机某一稳态点处的性能退化估计方程如下表示：其中，xext为扩展后的状态变量，为扩展后的输入变量，K为卡尔曼增益，yreal为真实发动机输出值，y0为建立状态变量模型所在的稳态点下对应的稳态输出，因为输出变量并未改变所以y不变；由此，所需的退化因子估计量为状态变量xext的分量；步骤2：设计改进的鲁棒自适应卡尔曼滤波器；步骤2.1：提出自适应因子Ωk，其中k为迭代次数；Ωk由创新序列模量εk和测量噪声的当前协方差平方根决定：其中创新序列模量Yk为当前迭代系统输出量，Ck为当前迭代系统矩阵，为系统状态预测量；步骤2.2：求解鲁棒自适应卡尔曼滤波增益Kk：其中，为预测误差协方差，测量噪声协方差Rk结合自适应因子的估计方程：过程噪声协方差Qk结合自适应因子的估计方程：其中，残差序列模量步骤2.3：设计鲁棒自适应卡尔曼滤波器结构，航空发动机某一稳态点处的性能退化估计方程如下表示：步骤3：设计多层递归误差反馈控制器跟踪消除退化推力误差；步骤3.1：首先建立误差反馈控制器的第一层子系统，即真实发动机内环控制系统：其中Az，Bd，Bz，Cz为线性子系统的系统矩阵，d为干扰信号，xz为子系统的状态变量，uz为子系统的输入变量，yz为子系统的输出变量；令输入信号uz＝Wf，Wf表示燃油量，令输出信号yz＝Thrust，Thrust表示推力；定义跟踪误差：e＝r-yz其中r为参考信号，即期望推力；步骤3.2：设计递归的误差补偿控制器：其中：表示n次递归的输入向量，yn表示n次递归的输出向量，en表示n次递归的误差向量，G＝C(-A)-1Bz，β为正则化参数，且而系统的递归误差为：en＝en-1-yn由于每个后续系统的输出都尝试跟踪前一个子系统的误差，因此en是逐渐收敛的；各阶系统输出分别为：y0＝r-e0步骤3.3：将N个子系统相加以近似消掉最初系统所存在的干扰和误差，达到跟踪推力补偿的目的；步骤4：将发动机模型与卡尔曼滤波器、多层递归误差反馈控制器相连接，构成航空发动机性能退化推力补偿的外环控制，然后将估计推力经过步骤3所设计的多层递归误差反馈控制器计算得到需要补偿的燃油流量，实现闭环控制；使得航空发动机发生退化时，准确调节燃油流量来保持输出推力与未退化状态相同。

本发明提供一种密度低于8.0g/cm<supgt;3</supgt;的变形高强高温高熵合金及其制备方法，属于低密度变形高温高熵合金领域，包括Ni、Co、Fe、Cr、Mo、Al、Ti、Nb、C、B、Zr元素，其合金成分的质量百分比(wt.％)如下，Co：9.3～15.5、Fe：5.8～11.8、Cr：15.5～17.8、Mo：2.5～3.0、Al：2.5～3.5、Ti：2.0～3.0、Nb：0.98～3.0、C：0.02～0.05，B：0.005～0.015、Zr：0.02～0.03、Ni：余量，且(Ti+Nb)/Al的原子百分数比例为0.5～1。本发明通过合金设计实现了合金密度低于8.0g/cm<supgt;3</supgt;，同时L1<subgt;2</subgt;?γ′相粒子在FCC?γ基体上共格析出，γ′相总体积百分数为30～45％，在750℃长期时效后表现出优异的γ/γ′共格组织稳定性，无其他有害相析出，使该合金拥有良好的力学性能和优异的加工变形能力，室温塑性超过18％，750℃屈服强度超过800MPa，是一种新型的低密度变形高强高温高熵合金。

1.一种密度低于8.0g/cm3的变形高强高温高熵合金及其制备方法，其特征在于，所述的密度低于8.0g/cm3的变形高强高温高熵合金包括Ni、Co、Fe、Cr、Mo、Al、Ti、Nb、C、B、Zr元素，其合金成分的质量百分比wt.％如下，Co：9.3～15.5、Fe：5.8～11.8、Cr：15.5～17.8、Mo：2.5～3.0、Al：2.5～3.5、Ti：2.0～3.0、Nb：0.98～3.0、C：0.02～0.05、B：0.005～0.015、Zr：0.02～0.03、Ni：余量，且(Ti+Nb)/Al的原子百分数比例为0.5～1。

本发明提供了一种增材制造GH4099大型结构件的多场耦合热处理工艺，涉及增材制造技术领域，包括如下步骤：将增材制造GH4099结构件进行表面清理；将结构件置于炉膛工作室内，使结构件处于固溶状态；将结构件两端连接上脉冲电流；通入电流的同时，停止加热；电流以每5min降低电流强度20A的速度作用于结构件；电流作用一段时间后，关闭脉冲电源，随即将结构件从炉膛工作室取出，使结构件进行空冷，得到处理后结构件。本发明调控强化相在组织中析出行为。最终在脉冲电流和热场的共同作用下，晶界上获得细小非连续的M<subgt;23</subgt;C<subgt;6</subgt;型碳化物，提高γ基体和γ'相的晶格相干性，改善增材制造GH4099结构件的沉淀相析出局部不均匀，以获得优异的力学性能。

1.一种增材制造GH4099大型结构件的多场耦合热处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：将增材制造GH4099结构件进行表面清理，清扫表面残余粉料以及打磨表面粗糙部分；将清理后结构件置于炉膛工作室内，对清理后结构进行加热，炉膛温度的设定范围为1000～1150℃，保温范围为0.5～2小时，使结构件处于固溶状态；将固溶状态的结构件两端连接上脉冲电流，所述脉冲电流的电流强度范围为20～200A；通入脉冲电流的同时，停止加热；所述脉冲电流以每5min降低电流强度20A的速度作用于结构件；所述脉冲电流作用总时间5～50min后，关闭脉冲电源，取下结构件两端的脉冲电流装置；随后立即将结构件从炉膛工作室取出，使结构件进行空冷，得到处理后结构件。

本发明属于石油化工催化技术领域，公开了一种用于丙烯气相环氧化Au/TS?1纳米微球催化剂的制备方法及应用。TS?1分子筛晶化后，分子筛与晶化母液不经过离心洗涤过程，不额外加入粘结剂和造孔剂等，两者组成的悬浮液直接经喷雾干燥成型、焙烧，制备了尺寸大小为TS?1分子筛纳米微球。将Au物种通过沉积沉淀法负载于TS?1纳米微球载体。所制得的Au/TS?1催化剂用于丙烯气相环氧化反应，在较低的反应温度下示出良好的催化性能，优于传统通过离心洗涤以及不通过离心洗涤额外加入其它物质喷雾干燥成型的TS?1载体制备的催化剂。

1.一种用于丙烯气相环氧化的Au/TS-1纳米微球催化剂的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：(1)将表面活性剂、模板剂和去离子水，搅拌混合均匀，加入硅源充分水解，得到凝胶A；(2)将钛源与有机溶剂混合均匀后，缓慢滴加至凝胶A中，搅拌均匀并除醇得到硅钛凝胶B；硅钛凝胶B中的物质摩尔比组成为SiO2：TiO2：模板剂：表面活性剂：有机溶剂：H2O＝1：(0.01-0.033)：(0.15-0.3)：(0.002-0.01)：(0.3-1.4)：(7-21)；(3)将硅钛凝胶B于130-200℃下晶化16-72h，无需离心洗涤过程，与晶化母液直接喷雾、干燥成型、焙烧，制备出TS-1分子筛纳米微球；TS-1分子筛纳米微球的硅钛摩尔比为(30-100)：1；(4)通过沉积沉淀法将金负载在钛硅分子筛TS-1纳米微球，得到负载型催化剂Au/TS-1。

本发明公开了一种K/Mg/Al固体碱催化剂的制备方法及应用。将NaOH和Na<subgt;2</subgt;CO<subgt;3</subgt;的混合溶液在60℃下以恒定速度滴定到Mg(NO<subgt;3</subgt;)<subgt;2</subgt;.6H<subgt;2</subgt;O和Al(NO<subgt;3</subgt;)<subgt;3</subgt;.9H<subgt;2</subgt;O混合溶液中，调节体系pH为7～13，老化12h后冷却至室温，过滤并用去离子水洗涤至中性，120℃下干燥8h，将得到的镁铝水滑石(Mg?Al?LDH)前驱体加入到KOH溶液中，等体积浸渍，干燥焙烧后制得K/Mg/Al固体碱催化剂。将本发明所述K/Mg/Al固体碱催化剂用于乙炔和二甘醇的亲核加成反应，解决了均相催化剂在乙炔和二甘醇亲核加成反应中产生的设备腐蚀、催化剂回收困难等问题，具有较好的应用价值。

1.一种K/Mg/Al固体碱催化剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)将一定比例的Mg(NO3)2.6H2O和Al(NO3)3.9H2O溶于去离子水中形成溶液；(2)将NaOH和Na2CO3的混合溶液作为沉淀剂，在60℃的条件下，以恒定的速度缓慢地滴加到步骤(1)的混合溶液中，调节体系的pH为7～13，停止滴定，在该温度下继续老化12h，冷却至室温；(3)将步骤(2)所得浆液进行过滤，并用去离子水洗涤至中性，置于120℃烘箱中干燥8h，得到Mg-Al-LDH前驱体；(4)向Mg-Al-LDH前驱体中加入KOH溶液，KOH的加入量为前驱体的10wt％～25wt％，等体积浸渍10～12h，置于120℃烘箱干燥6～12h，于400～700℃马弗炉中焙烧4～6h，得到K/Mg/Al固体碱催化剂。

本发明提供了一种高性能铝合金复合材料及其制备方法和应用，属于铝合金制造技术领域。本发明通过先采用原位合成法制备TiB<subgt;2</subgt;/Al母材，可以大幅度提高TiB<subgt;2</subgt;颗粒与基体的结合强度，从而使得复合材料的强度和硬度得到明显的提升；通过将AlSi9Cu3(Fe)合金母材熔化后添加TiB<subgt;2</subgt;/Al母材，便于进行合金化调控，减少杂质物产生；采用原位合成与重熔稀释相结合的制备方法，在满足轻量化要求的前提下提高了铝合金的强度、硬度以及磨损性能，满足汽车部件对材料性能的要求，可用于汽车零部件的一体化生产，降低生产成本；通过除气处理，降低熔体中气体含量和氢含量，避免产生缺陷，压铸成型进一步提高了材料的强度和硬度。

1.一种高性能铝合金复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将铝熔融后加入氟钛酸钾和氟硼酸钾进行原位合成反应，然后进行浇铸成型得到TiB2/Al母材；(2)将AlSi9Cu3(Fe)合金母材熔化，然后加入所述步骤(1)得到的TiB2/Al母材，混合均匀后得到合金熔液；(3)向所述步骤(2)得到的合金熔液中加入Cu、Si和Mg进行合金化处理，得到TiB2/AlSi9Cu3(Fe)合金熔液；(4)对所述步骤(3)得到的TiB2/AlSi9Cu3(Fe)合金熔液依次进行除气和压铸成型，得到高性能铝合金复合材料。

本发明提供一种电子束精炼浇注超声技术制备高纯细化高温合金的方法，包括如下步骤：S1、原材料的预处理；S2、电子束高纯化精炼；S3、合金浇注及超声处理。本发明实现了高温合金的高纯化细晶制备，制备所得高纯细晶铸锭夹杂物少、偏析程度低，可以进一步提高高温合金的性能。

1.一种电子束精炼浇注超声技术制备高纯细化高温合金的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、原材料的预处理：S11、原材料使用棒状镍钴基高温合金；S12、对镍钴基高温合金棒材进行切割、打磨、清洗和烘干，备用；S2、电子束高纯化精炼：S21、将电子束熔炼炉炉体内清理干净，并对两个水冷铜坩埚进行打磨、抛光和清洁；S22、将预处理后的镍钴基高温合金放置在1#水冷铜坩埚正中间，放置后对坩埚周边使用沾有酒精的棉布擦拭干净，保证熔炼环境的干净后，关闭炉门；S23、将循环冷却系统和电子束熔炼设备的控制系统打开，采用机械泵对熔炼室和电子枪室进行抽真空，达到目标真空度；S24、熔炼室和电子枪室真空度达到要求后，开启1#电子枪对镍基高温合金进行熔化；待镍基高温合金完全熔化后，进行电子束精炼；S25、精炼10min后采用电子束诱导技术去除熔体表面夹杂物，精炼结束后，获得待浇注的高纯熔体；S3、合金浇注及超声处理：S31、待步骤S26中合金表面夹杂物全部去除后，启动坩埚倾倒装置，将1#水冷铜坩埚中的高纯熔体以50g/min浇注至2#水冷铜坩埚中，开启超声波发生器对2#水冷铜坩埚中的熔体施加超声波，获得细小等轴晶组织；S32、倾倒完毕后，将1#水冷铜坩埚恢复至原位置；关闭电子枪高压，降低束流至0mA后关闭电子枪；S33、电子束熔炼炉冷却60min后，分两次通入氩气继续对炉体进行冷却，炉体完全冷却后，取出高纯细化高温合金。

本发明提供一种增材制造槽道热管内壁的纳米多相射流复合抛光装置及方法。装置包括空气压缩机装置、微电脑射流控制装置、多相射流喷头装置、增材制造热管装置和抛光液配比装置，空气压缩机装置用于为整个抛光装置提供高压气源，并将高压气体输送到多相射流喷头装置中；抛光液配比装置用于产生液固抛光液，并将抛光液输送到多相射流喷头装置中；多相射流喷头装置用于实现液固抛光液与高压气体的充分混合雾化，并将形成的气液固多相射流喷射到增材制造热管装置中；微电脑射流控制装置用于对高压气体和抛光液的流量进行调节。本发明可实现大长径比管道内壁的抛光一致性。

1.一种增材制造槽道热管内壁的纳米多相射流复合抛光装置，其特征在于，包括：空气压缩机装置、微电脑射流控制装置、多相射流喷头装置、增材制造热管装置(4)和抛光液配比装置，所述微电脑射流控制装置的一侧与空气压缩机装置相连，另一侧与多相射流喷头装置的一侧相连；所述多相射流喷头装置的一侧还与抛光液配比装置相连，另一侧与增材制造热管装置(4)密封连接；所述空气压缩机装置用于为整个抛光装置提供高压气源，并将高压气体经微电脑射流控制装置输送到多相射流喷头装置中；所述抛光液配比装置用于产生液固抛光液，并将抛光液输送到多相射流喷头装置中；所述多相射流喷头装置用于实现液固抛光液与高压气体的充分混合雾化，形成气液固多相射流，并将气液固多相射流喷射到增材制造热管装置(4)中，对工件进行多相射流复合抛光；所述微电脑射流控制装置用于对高压气体和抛光液的流量进行调节。

一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，属于搅拌摩擦增材领域。颗粒输送机构固定装配在支架上。混合挤出机构的复合材料出料桶的小端口与搅拌摩擦增材主轴的进料口密封相连接。支架固定连接在搅拌摩擦主轴的主轴箱体下部。棒料输送机构固定在搅拌摩擦主轴的主轴箱体侧壁。颗粒输送机构的出粉口的小端口与棒料输送机构的出料桶上的小孔连接。棒料输送机构的出料桶的小端口与和混合挤出机构的接口连接。本发明兼顾纳米增强技术和增材制造技术的优势，实现了金属基增强颗粒的均匀混合，能够获得成形效果好、机械性能优良的增材制造成型零件，并且此装置自动化水平高，能够实现轻合金高效高质量增材制造。

1.一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，包括搅拌摩擦增材主轴(1)、棒料输送机构(2)、颗粒输送机构(3)、混合挤出机构(4)、支架(5)和固定台(7)，所述搅拌摩擦增材主轴(1)包括主轴箱体(101)、螺钉A(102)、下搅拌头(103)、电阻丝A(104)、上搅拌头(106)、进料口(107)、螺旋槽(108)；所述棒料输送机构(2)包括推力液压缸(201)、固定架A(202)、固定架B(203)、出料桶(204)、棒料容器(206)、连接器A(207)、电阻丝B(208)和保温层A(212)；所述颗粒输送机构(3)包括颗粒容器(301)、电机A(302)、出粉口(303)、连接器B(305)、联轴器A(306)、螺杆A(307)、连接器C(308)、空腔A(309)和空腔C(311)；所述混合挤出机构(4)包括电机B(401)、联轴器B(402)、螺钉B(403)、电阻丝C(404)、电阻丝D(406)、复合材料出料桶(406)、接口(408)、空腔B(409)、保温层B(410)和螺杆B(411)；支架(5)包括吊环(501)、通口(502)和电机支撑台(503)；所述的棒料输送机构(2)中，连接器A(207)的两端分别可拆装连接推力液压缸(201)和出料桶(204)，连接器A(207)内设空腔，用于放置即将要加工的棒料，空腔与推力液压缸(201)和出料桶(204)相通；且连接器A(207)的两端外围分别固定连接固定架A(202)和固定架B(203)，用于将棒料输送机构(2)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)侧壁；出料桶(204)为中空状，内部直径不一致，靠近连接器A(207)的一段直径大，中间为直径渐变段，直径小的一端为出料口的小端口(213)；出料桶(204)外壁缠绕电阻丝B(208)，内壁有保温层A(212)；出料桶(204)上有小孔(205)；推力液压缸(201)的推力液压缸活塞(211)与出料桶(204)同轴心装配；待加工的棒料放置于棒料容器(206)中，棒料容器(206)内所有棒料的规格一致；棒料容器(206)并排可拆装连接于连接器A(207)一侧，棒料容器(206)内部、远离连接器A(207)的一侧面上垂直于棒料长度方向固定放置弹簧，通过弹簧的弹力依次将棒料容器(206)中待加工的棒料推至连接器A(207)空腔中；电阻丝B(208)有独立的供电电源，电阻丝B(208)的加热温度可以调节；所述颗粒输送机构(3)中，连接器B(305)为中空，两端分别与电机A(302)的外壳、连接器C(308)的一端固定连接；连接器C(308)内部有空腔A(309)，空腔A(309)的轴心与电机A(302)的转轴同轴心装配；电机A(302)的转轴与螺杆A(307)通过联轴器A(306)可拆装连接；螺杆A(307)的直径小于空腔A(309)的直径；电机A(302)配置有独立的电源，其转速可调；出粉口(303)与连接器C(308)的另一端固定连接；出粉口(303)为圆锥状，内部中空，出粉口(303)与连接器C(308)的空腔A(309)同轴心装配；出粉口(303)最细的端口为出粉口的小端口(304)；垂直于空腔A(309)的连接器C(308)上开设空腔C(311)，颗粒容器(301)的下端为颗粒容器的下端口(310)，颗粒容器的下端口(310)呈锥状，颗粒容器的下端口(310)通过空腔C(311)与空腔A(309)相通，且颗粒容器的下端口(310)与空腔C(311)之间密封性良好；空腔A(309)与空腔C(311)之间连通；所述混合挤出机构(4)中，螺杆B(411)通过联轴器B(402)与电机B(401)的转轴连接；电机B(401)配置由独立的电源，其转速可以调节；复合材料出料桶(406)内部中空，为空腔B(409)，螺杆B(411)位于空腔B(409)内；空腔B(409)直径不一致，包括直筒段和圆锥段，圆锥段远离电机B(401)的一端，圆锥段端部为复合材料出料桶的小端口(407)；电机B(401)转轴、联轴器B(402)、螺杆B(411)和复合材料出料桶(406)同轴心装配；复合材料出料桶(406)的空腔B(409)内壁有保温层B(410)，复合材料出料桶(406)的外壁缠绕电阻丝C(404)、电阻丝D(405)；复合材料出料桶(406)开有接口(408)；所述支架(5)中，吊环(501)与电机支撑台(503)固定在支撑板下方，支撑板上开设通口(502)；吊环(501)用于固定连接混合挤出机构(4)的复合材料出料桶(406)；接混合挤出机构(4)的电机B(401)固定连接在电机支撑台(503)；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)穿过通口(502)和接口(408)，从而将复合材料送入复合材料出料桶(406)；所述搅拌摩擦增材主轴(1)中，上搅拌头(106)与主轴箱体(101)固定连接；下搅拌头(103)固定在主轴箱体(101)的下端，下搅拌头(103)同轴心装配在上搅拌头(106)外周，形状与上搅拌头(106)适配；下搅拌头(103)内径大于上搅拌头(106)直径，下搅拌头(103)内壁与上搅拌头(106)外壁之间预留空隙(110)；在工作过程中，上搅拌头(106)高速旋转，下搅拌头(103)固定不动；下搅拌头(103)内壁开螺旋槽(108)，外壁缠绕电阻丝A(104)，垂直于下搅拌头(103)上有进料口(107)，螺旋槽(108)、电阻丝A(104)均位于进料口(107)下方；拌摩擦增材主轴(1)的主轴箱体(101)配置有控制系统、滑动导轨和升降导轨，主轴箱体(101)可以沿X、Y、Z轴三个方向移动，进而带动整个系统移动；颗粒输送机构(3)固定装配在支架(5)上方；混合挤出机构(4)的复合材料出料桶的小端口(407)与搅拌摩擦增材主轴(1)的进料口(107)相连接，且连接处密封性良好；支架(5)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)下部；颗粒输送机构(3)的出粉口的小端口(304)与棒料输送机构(2)的出料桶(204)上的小孔(205)连接，连接处密封性良好；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)与和混合挤出机构(4)的接口(408)连接，连接处密封性良好。

本提供一种负载Ni2P?Co肖特基节活性位点海胆状碳材料电催化剂、制备方法及其应用，所使用的工艺成功构建了Ni2P?Co肖特基节，并通过TEM、莫特?肖特基测试以及UPS表征等手段证明了电子由Ni2P向Co一侧的转移。失去电子的Ni2P一侧由于带正电则对带负电的多硫化物起强吸附能力，而Co一侧得到电子后其对多硫化物的还原作用会提升，这实现了对带负电多硫化物强吸附能力和强催化作用的耦合。同样地，这对反应物带负电的其他反应的催化剂设计也提供了一定的借鉴意义；球形金属有机框架(MOF)衍生碳纳米管使得催化剂形貌类似海胆状，有效地避免了球形催化剂本体的堆积。碳管与碳管之间的一维接触保留了大量的锂离子扩散通路，这保证了其高倍率下锂硫电池性能的发挥；金属有机框架(MOF)衍生碳纳米管的过程中能够极大的增加缺陷氮原子的掺杂量；同时也提升了碳材料的石墨化程度，进一步提升了材料的导电性；整个实验流程的制备步骤均是原位掺杂活性位点，有利于催化剂性能的进一步优化。

1.一种负载Ni2P-Co肖特基节活性位点海胆状碳材料电催化剂，其特征在于，所述的Ni2P-Co肖特基节电催化剂，以NiCo-MOF作为前驱体，通过二氰二胺处理原位引发碳纳米管以避免催化剂球形本体堆积从而保证锂离子扩散通路且为催化剂提供了足够氮原子吸附位点；进而原位将镍钴合金中的镍位点原位磷化制备负载Ni2P-Co位点的催化剂；n型半导体Ni2P与金属Co实现肖特基接触后电子会自发地由Ni2P一侧向金属Co一侧转移，直至两侧的费米能级达到一致；失去电子的Ni2P一侧对多硫化物起吸附作用，得到电子的金属Co一侧对多硫化物起催化还原作用，从而实现对带负电的多硫化物强吸附能力和强还原作用的耦合。