本申请属于激光增材制造方法技术领域，公开了一种用于激光增材制造过程同轴粉末焦距实时调控方法，包括步骤：采用距离传感器在增材过程中对扫描路径上粉末喷嘴和工件表面距离进行测量，将测得增材过程中喷嘴至工件表面的实际距离，即粉末束流焦距实时传送到计算机中；根据保护气流量与粉末束流焦距对应关系，结合计算机运算，得出路径上所需的保护气流量大小；将计算结果反馈到保护气流量调控模块中，对保护气流量大小进行实时调控。本申请解决了激光同轴送粉增材制造过程粉末束流焦点位置不可控的问题，通过对保护气流量调节来实现粉末束流焦点位置的控制，实现粉末束流焦点自由可控调整，保证了激光增材制造过程稳定性。

1.一种用于激光增材制造过程同轴粉末焦距的实时调控方法，其特征在于，包括以下步骤：a.采用距离传感器，在增材过程中对扫描路径上粉末喷嘴和工件表面距离进行测量，得到增材过程中喷嘴至工件表面的实际距离，即粉末束流焦距，将粉末束流焦距实时传送到计算机中；b.根据保护气流量与粉末束流焦距对应关系f(x)，结合计算机运算，根据公式(1)得出路径上所需的保护气流量大小；Q＝f(x)＝ax+b (1)其中，Q为保护气流量，x为粉末束流焦距，a为相关系数，b为常数；c.将步骤b中计算结果反馈到保护气流量调控模块中，对保护气流量大小进行实时调控，以改变粉末束流焦距，从而实现粉末束流焦点位置的精确调控。

一种制造高退让性高温合金熔模的模壳及模壳的制造方法，本发明涉及一种模壳及模壳的制造方法，本发明的目的在于解决现有技术熔模铸造模壳时熔模型壳其内部被耐火材料所填满，型壳的退让性极差，极易与热胀冷缩的铸件相互抵触产生较大作用力，导致铸件的机械性断裂的问题，它包括铸件蜡模、第一层涂敷型壳、第一层石蜡网、第二层涂敷型壳、第二层石蜡网、第三层涂敷型壳、第三层石蜡网和外层涂敷型壳；外层涂敷型壳、第三层石蜡网、第三层涂敷型壳、第二层石蜡网、第二层涂敷型壳、第一层石蜡网和第一层涂敷型壳由外向内依次套装在铸件蜡模上。本发明属于高温合金熔模模壳制造领域。

1.一种制造高退让性高温合金熔模的模壳，其特征在于：它包括铸件蜡模(1)、第一层涂敷型壳(2)、第一层石蜡网(3)、第二层涂敷型壳(4)、第二层石蜡网(5)、第三层涂敷型壳(6)、第三层石蜡网(7)和外层涂敷型壳(8)；外层涂敷型壳(8)、第三层石蜡网(7)、第三层涂敷型壳(6)、第二层石蜡网(5)、第二层涂敷型壳(4)、第一层石蜡网(3)和第一层涂敷型壳(2)由外向内依次套装在铸件蜡模(1)上。

本申请属于激光熔覆加工领域，具体涉及一种用热态基板制备高强锡基巴氏合金激光熔覆层的方法，步骤为：分别对基体材料加工面和巴氏合金丝材进行表面处理；将基板升温到40?70℃；在惰性气体氛围下，激光照射巴氏合金丝材进行熔覆；冷却后再次熔覆。本发明的优点是：激光熔覆锡基巴氏合金涂层与基体界面处呈现明显的冶金结合状态，无孔隙、裂纹等缺陷，同时由于添加基板热态，基体中的Fe扩散进入锡基巴氏合金涂层中，形成金属间化合物，有效增强了巴氏合金涂层的界面强度，巴氏合金层与工件基体为致密冶金结合，结合强度约为传统静止浇铸巴氏合金层的3倍。

1.一种用热态基板制备高强锡基巴氏合金激光熔覆层的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：分别对基体材料加工面和巴氏合金丝材进行表面处理；步骤二：将基板升温到40-70℃；步骤三：在惰性气体氛围下，使用激光照射装置照射巴氏合金丝材，使巴氏合金丝材熔化部分基体材料，形成混合熔池，基体材料中的Fe部分熔入巴氏合金中，共同凝固形成巴氏合金熔覆层，控制所述激光照射装置相对于所述基体材料的运动轨迹，使得相邻的运动轨迹上所形成的巴氏合金熔覆层之间的搭接率为20％-40％；步骤四：将表面熔覆巴氏合金层的工件冷却至常温后，再次启动激光照射装置，在惰性气体氛围下使得所述激光照射设备照射所述巴氏合金丝材，同时使表层巴氏合金熔覆层部分融化形成混合熔池，待熔池凝固后形成多层巴氏合金熔覆层。

本发明公开发明了一种用于增材制造金属粉末的气携性能和颗粒入水动态行为测试装置。测试对象主要是微米级金属颗粒，也适用于非金属粉末颗粒测试。该装置一个功能是可以在非水平输送管道中测试颗粒被携带的临界气体速度，为直接能量沉积粉末稳定高效输送提供多功能测试装置。该装置另一个功能是可以测试和观测高速颗粒从气体环境中入射高粘度液体后的动力学行为，为基于直接能量沉积的增材制造技术中粉末入射熔池后的动力学行为研究提供多功能观测装置。该装置主要包括粉末供应系统、测试系统、成像系统、实验台固定系统。四个系统协同配合可以完成增材制造中金属粉末的气携性能和颗粒入水动态行为测试。

1.增材制造中金属粉末的气携性能和颗粒入水动态行为测试装置，包括粉末供应系统、测试系统、成像系统、试验台固定系统，其特征在于：四个系统协同配合完成增材制造中金属粉末的气携性能和颗粒入水动态行为测试，粉末供应系统和测试系统相连接，粉末供应系统、测试系统和成像系统设置在试验台固定系统上。

本发明涉及先进制造技术领域，更具体的说是增材制造中多金属粉末铺放质量评测装置。该装置包括控制系统、传动系统、铺粉系统、成像系统。控制系统包括步进电机及其驱动器、计算机、电源箱、显示屏；传动系统包括x、y、z三个方向的高精度丝杠导轨机构、开度阀门处的减速器以及皮带滑轮机构；铺粉系统包括铺粉箱、开度阀门、铺粉板、螺旋测微器、螺旋测微器位置控制机构；成像系统包括显微镜头、工业相机、显微镜支架及其配套的测量软件；通过以上四个部分组成了一个完整的基于SLM技术的多金属粉末铺放质量评测试装置，该装置运动精度可达10μm以下。

1.增材制造中多金属粉末铺放质量评测装置，包括控制系统、传动系统、铺粉系统和成像系统，其特征在于：通过控制系统控制铺粉系统和传动系统移动，通过成像系统观察和记录铺粉系统在铺粉过程的颗粒的动态行为。

一种高强度及高温的镍锰镓形状记忆合金的制备方法，它涉及高温合金制备技术领域。本发明解决了现有的Ni?Mn?Ga形状记忆合金在超高温环境下，易发生脆性断裂，导致材料疲劳寿命低的问题。本发明经过预处理、称量、除气、电弧熔炼，最后采用布里支曼法法定向凝固将合金调整至一种少晶的状态，得到平行于定向凝固方向的粗大的柱状晶，极大地减少了合金中的晶界含量。其中γ相的存在可以显著合金的相变温度及力学性能，合金的马氏体相变温度大于400℃，压缩强度超过1700MPa，断裂应变超过17％，形状记忆回复量超过3.5％，并获得了[001]取向的初始织构。本发明用于镍锰镓形状记忆合金的制备。

1.一种高强度及高温的镍锰镓形状记忆合金的制备方法，所述镍锰镓形状记忆合金由摩尔比为56％～58％的Ni，24％～26％的Mn和17％～19％的Ga制备而成，其特征在于：它包括以下步骤：步骤一、预处理各合金元素：步骤二、称量：称取直径3mm，长度3mm的Ni粒、电解Mn片和Ga块的质量，为补偿熔炼和定向凝固过程中Mn元素的蒸发损失，配制合金过程中多添加2wt.％的电解锰片；步骤三、除气：在熔炼合金之前，先在水冷铜坩埚内熔炼100～120g的海绵钛2～3min，以清除电弧炉内的氧化物以及腔室内残存的氧气；步骤四、电弧炉熔炼：步骤四一：将配制好的合金组元置于真空电弧熔炼炉内，将真空电弧熔炼炉内抽真空至10-3Pa数量级，充入高纯氩气；步骤四二：开始熔炼合金，为尽量减少Mn元素挥发，熔炼时控制电流大小不超过250A，进行电弧搅拌使合金均匀化，反复熔炼4～5次，最终得到合金的纽扣锭；步骤五、线切割：通过线切割将步骤四得到的钮扣锭切割成直径为7mm的圆棒，为后续做定向凝固熔炼做准备；步骤六、定向凝固：采用布里支曼法将步骤五得到的圆棒放置在直径为7mm，长度为15mm的高纯度的刚玉陶瓷管内准备加热，采用电磁感应加热的方式将合金熔化，最后将样品快速放置入Ga-In液中冷却，至此，完成了高强度及高温的镍锰镓形状记忆合金的制备。

一种交变磁场、摆动激光协同辅助的铝合金电弧增材方法及装置，属于金属增材制造技术领域。为解决磁控电弧摆动难以保证增材过程稳定性的问题，本发明对基板进行清理，去除基板表面的油污、水分及氧化膜；将清理后的基板固定在增材平台上，进行增材路径的示教；进行移动速度、电弧参数、摆动激光参数与交变磁场参数的设定，使得磁控电弧摆动周期和幅度与激光摆动周期和幅度相同，然后开通保护气，进行往复式增材制造。通过本发明的交变磁场控制电弧摆动，并调节摆动激光与电弧产生协同作用下，可以有效解决铝合金电弧增材制造过程中成形难控制、成形不均匀，首尾端成形差异缺陷、气孔缺陷以及组织性能各向异性问题。本发明用于铝合金电弧增材构件。

1.一种交变磁场、摆动激光协同辅助的铝合金电弧增材方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、对基板进行清理，去除基板表面的油污、水分及氧化膜；步骤2、将基板放置于水冷板上方，对基板进行装夹固定，设定增材路径，调整激光束与基板的相对夹角、高度，调节弧焊枪与基板的相对位置，调节交变磁场的安装位置；步骤3、通过摆动激光器设定摆动激光工艺参数、通过弧焊电源设定电弧工艺参数、通过机器人设置行走速度，通过交变磁场电源设定交变磁场工艺参数，并使交变磁场与激光同频摆动，实现电弧和激光协同摆动；步骤4、在弧焊枪中预通保护气体，然后同时开启弧焊电源、摆动激光器、交变磁场电源，并使弧焊枪、激光头、交变磁场按步骤3设置的预定轨迹和速度移动，进行增材构件的本层的增材制造，完成增材构件的本层的增材制造过程后，同时停止弧焊电源、摆动激光器、交变磁场电源，焊后通一定时间保护气继续保护熔池；步骤5、进行增材构件的层间清理和冷却后，将弧焊枪、激光头、交变磁场通过机械臂及其集成模块控制升高一定高度，设定增材构件的下一层运动轨迹；步骤6、重复步骤4至步骤5，直到完成铝合金结构件的增材制造。

一种添加铝酸钴耦合超声波处理的铌硅基高温合金及其制备方法，它涉及高温合金制备技术领域。本发明解决了现有的铌硅基高温合金存在室温断裂韧性差的问题。本发明的步骤一：将铌硅合金按照原子百分比称取原材料，CoAl<subgt;2</subgt;O<subgt;4</subgt;质量为铸锭质量的0.2％；步骤二：在真空非自耗电弧炉中制备铌硅基高温合金；步骤三：反复熔炼钮扣锭4～5次，熔炼结束后降低电流至0A，取出样品；步骤四：在坩埚中放置细化剂CoAl<subgt;2</subgt;O<subgt;4</subgt;和钮扣锭，辅助超声波处理再次熔炼钮扣锭，熔炼结束后降低电流至0A。通过添加细化剂CoAl<subgt;2</subgt;O<subgt;4</subgt;和辅助超声波处理，异质形核质点增加，在断裂过程中吸收更多的裂纹，室温断裂韧性增加。用于铌硅基高温合金制备。

1.一种添加铝酸钴耦合超声波处理的铌硅基高温合金，其特征在于：该铌硅基高温合金的原料原子比如下：Nb为57.95％、Si为16％、Ti为20％、Zr为3％、C为3％、Sc为0.05％；在熔炼过程中，过量添加细化剂CoAl2O4，其质量为所需铸锭质量的0.2％。

一种等离子激元共振增强的稀土掺杂微纳激光器及其构筑方法，它涉及微纳激光器及其构筑方法。它是要解决现有的微纳激光器对泵浦光源以及运行环境的限制苛刻的问题。本发明的微纳激光器是以β?NaYF<subgt;4</subgt;:20Yb,2Er@NaYF<subgt;4</subgt;纳米晶和聚乙烯亚胺修饰纳米金颗粒为增益介质、以聚苯乙烯微球为谐振腔、增益介质负载在聚苯乙烯微球表面的微纳激光器；制法：先制备纳米晶并去除油酸配体，再将纳米晶和纳米金颗粒与回音壁式谐振腔耦合，得到微纳激光器。它通过对激活剂离子的交叉弛豫控制能量传递途径，达到551nm处的能量富集，并通过谐振腔的共振达到低阈值激光输出，可用于芯片光互联、集成光路、微型器件、化学检测和生物传感领域。

1.一种等离子激元共振增强的稀土掺杂微纳激光器，其特征在于，该激光器是以β-NaYF4:Yb,Er@NaYF4纳米晶和聚乙烯亚胺修饰纳米金为增益介质、以聚苯乙烯微球为谐振腔的微纳激光器；增益介质负载在聚苯乙烯微球表面；β-NaYF4:Yb,Er@NaYF4纳米晶的化学通式为NaY(0.8-x)F4:0.2Yb,xEr@NaYF4，0<x≤0.08；PEI-AuNPs的尺寸为50～70nm。

一种多角度提升形核率制备超细高温合金的凝固设备与方法，它涉及合金综合力学性能测评。本发明为了解决现有Nb?Si基等高温合金采用电弧熔炼时存在合金组织粗大、方向性明显、元素偏析的问题。本发明利用双枪头电弧枪设计和既定的电弧枪操作角度、操作方向、操作顺序、操作频率相配合，在高温合金液内制造强制对流，有效减少了高温合金的成分偏析并利用对流效应提高了高温合金的形核率。在油水混合液冷铜坩埚上端面开创性的进行了激光喷丸处理，形成了大量纳米级微小凹陷作为非均匀形核质点，提高了高温合金的形核率。对翻锭勺和监测体系进行了结构改良，引入的变质剂与对流效应有协同作用，亦有效提高了高温合金的形核率。本发明用于高温合金的制备。

1.一种多角度提升形核率制备超细高温合金的凝固设备，其特征在于：它包括电弧电流控制柜(1)、压力表(2)、电弧电流控制线(3)、抽气装置(4)、打开抽气机构(5)、氩气罐(6)、充气阀(7)、窥视镜(8)、右双枪头电弧枪装置(9)、左双枪头电弧枪装置(10)、有变质剂释放功能的翻锭勺(11)、坩埚温度监测与炉内画面实时监测一体化装置(12)、真空电弧炉(13)和油水混合液冷却系统(14)；真空电弧炉(13)的上部设置有窥视镜(8)，压力表(2)通过压力表座安装在真空电弧炉(13)的上端面上，有变质剂释放功能的翻锭勺(11)活动安装在真空电弧炉(13)的上端面上，且有变质剂释放功能的翻锭勺(11)实现升降操作、旋转操作和变质剂释放操作；油水混合液冷却系统(14)安装在真空电弧炉(13)内部，通过通入油水混合液冷对坩埚进行冷却；右双枪头电弧枪装置(9)和左双枪头电弧枪装置(10)转动安装在空电弧炉(13)上端面上，且右双枪头电弧枪装置(9)和左双枪头电弧枪装置(10)的下部伸入到真空电弧炉(13)内，电弧电流控制柜(1)通过电弧电流控制线(3)分别与右双枪头电弧枪装置(9)和左双枪头电弧枪装置(10)连接；坩埚温度监测与炉内画面实时监测一体化装置(12)安装在真空电弧炉(13)炉体的正上方；窥视镜(8)位于真空电弧炉(13)炉体右上方；抽气装置(4)通过管道与真空电弧炉(13)连接，并通过设置在管道上的打开抽气机构(5)实现对真空电弧炉(13)进行抽真空操作，氩气罐(6)与所述管道连接，氩气罐(6)的输出管上安装有充气阀(7)。

本发明提出了一种金属熔丝增材制造高表面质量筒类构件包络成型装置及方法，属于增材制造技术领域。解决了现有提高金属熔丝增材制造方法制备的筒类构件的方法及技术无法直接制备出满足高性能要求的高表面质量筒类构件，并且存在操作灵活性较差，制备效率较低的不足的问题。它包括支架、送丝枪、包络模、沉积基板、底盘和运动系统，所述送丝枪通过紧固螺栓与支架与的顶端连接，所述包络模设置在沉积基板上，所述支架的底端与包络模的侧壁面连接，所述沉积基板设置在底盘上，所述底盘设置在运动系统上，所述高能束射在沉积基板上并在沉积基板上形成高能束熔池。它主要用于高表面质量筒类构件的制造。

1.一种金属熔丝增材制造高表面质量筒类构件包络成型装置，其特征在于：它包括支架(3)、送丝枪(2)、包络模(4)、沉积基板(5)、底盘(6)和运动系统(7)，所述送丝枪(2)通过紧固螺栓与支架(3)与的顶端连接，所述包络模(4)设置在沉积基板(5)上，所述支架(3)的底端与包络模(4)的侧壁面连接，所述沉积基板(5)设置在底盘(6)上，所述底盘(6)设置在运动系统(7)上，所述高能束(1)射在沉积基板(5)上并在沉积基板(5)上形成高能束熔池。

本发明提供了一种用于镍基高温合金表面修复的镍基合金粉末焊料，其组分及其质量百分比为：Al 3?5％、Cr 13?15％、Fe 6?8％、B 1.5?2.5％、Co 6?8％、W 1.5?8％、Si0?2％，余量由Ni和不可避免的杂质组成。本发明技术方案的镍基合金粉末的熔点得到显著提升，达到了1080℃～1280℃，粉末焊料的热力学稳定性更好，耐高温能力更强，用于涡轮叶片的焊接修复时，提升了焊接接头的力学性能和修复后叶片的可靠性。

1.一种用于镍基高温合金表面修复的镍基合金粉末焊料，其特征在于，其组分及其质量百分比为：Al 3-5％、Cr 13-15％、Fe 6-8％、B 1.5-2.5％、Co 6-8％、W 1.5-8％、Si 0-2％，余量由Ni和不可避免的杂质组成。

难熔TiZrNb中熵合金的双丝协同增材制造方法，属于增材制造技术领域，尤其涉及难熔TiZrNb中熵合金的制造；解决了现有技术所存在的难熔多主元合金的组成元素具有熔点高、活性高以及熔点差较大的特点，使得难熔多主元合金难以高质量、高速度以及大尺寸地制备与成型的问题；所述方法包括：S1、对打印丝材和增材基板进行预处理；所述打印丝材为TiNb合金元素丝材和Zr元素丝材；所述增材基板为TA1基板；S4、按照设置后的打印程序进行3D扫描打印，获得难熔TiZrNb中熵合金实物；其中，3D扫描打印是在真空环境下进行的。所述的难熔TiZrNb中熵合金的双丝协同增材制造方法，适用于难熔TiZrNb中熵合金的制造。

1.难熔TiZrNb中熵合金的双丝协同增材制造方法，其特征在于，所述方法包括：S1、对打印丝材和增材基板进行预处理；所述打印丝材为TiNb合金元素丝材和Zr元素丝材；所述增材基板为TA1基板；S2、设置打印程序：S2.1、对拟打印的难熔TiZrNb中熵合金实物进行三维建模，并进行切片处理导入；S2.2、设置扫描路径、预热参数以及打印工艺参数；S3、对3D扫描打印的设备进行调整：调整两个送丝系统的送丝出口与TA1基板的角度为给定角度；调整两个打印丝材的末端距离电子束的下束位置的距离为给定距离；S4、按照设置后的打印程序进行3D扫描打印，获得难熔TiZrNb中熵合金实物；其中，3D扫描打印是在真空环境下进行的。

本发明涉及高温散斑制备技术领域，特别涉及一种高温散斑的制备方法及制备装置。本发明实施例提供一种高温散斑的制备方法，包括：将散斑液输出至试件表面，得到预制散斑；对包括所述预制散斑的所述试件进行热等静压处理，得到高温散斑。本发明实施例提供了一种高温散斑的制备方法及制备装置，能够得到高质量的高温散斑。

1.一种高温散斑的制备方法，其特征在于，包括：将散斑液输出至试件表面，得到预制散斑；对包括所述预制散斑的所述试件进行热等静压处理，得到高温散斑。

一种摆动激光?CMT复合增材制造的方法，它涉及金属增材制造领域。本发明解决了现有的激光?电弧复合增材中常见的因单向沉积而引起的尾部塌陷现象，以及设备复杂度增加、材料适用性有限、工艺工序较为繁琐的问题。本发明的方法是通过以下步骤实现的，首先调整CMT焊枪与摆动激光头的相对位置，调节焊丝与激光束的相对位置；然后设置各工艺参数，进行第一层沉积；再调整参数对末尾段进行补充沉积防止末端塌陷；最后摆动激光头与CMT焊枪向上抬起一定高度，控制层间冷却时间，回到下一层沉积起点处，调整工艺参数，重复上述步骤进行后续沉积，直至制造完成。本发明用于钢、铝合金、钛合金等金属材料结构件的制备。

1.一种摆动激光-CMT复合增材制造的方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的：步骤一、组装复合增材制造设备：使用夹具将基板(4)固定在工作台(5)上，焊枪与摆动激光头(3)一起装配在工业机器人上，激光束(31)的摆动中心与焊丝(2)末端重合，激光围绕焊丝(2)中心做圆周摆动，同时触发电弧与激光输出作为复合热源；步骤二、调整部件间的相对位置：采用金属焊丝(2)，焊丝(2)由CMT焊枪送给经导电嘴(1)送出，调整CMT焊枪的倾角，焊丝(2)与基板(4)形成夹角α，调整摆动激光头(3)倾角，激光头轴线(32)与焊丝(2)形成夹角β，调整焊丝干伸长L与光丝间距D；步骤三、设置工艺参数，进行第1层沉积：设定焊接程序，设置CMT焊机的焊接电流I0和激光功率P0以及复合热源的移动速度V，设定激光束(31)围绕焊丝(2)做圆周摆动，设置激光束摆动幅度W和激光束摆动频率F，开始输出激光和电弧并进行第1层沉积；步骤四、调整工艺参数，进行末端补充沉积：完成第1层沉积后，对步骤三中得到的所述第1层沉积末端进行补充沉积，首先摆动激光头(3)与CMT焊枪向上抬起一定高度，设置补充沉积的电流I1和补充沉积的功率P1以及补充沉积的速度V1，随后复合热源向反方向运动，同时对末尾段进行补充沉积，补充沉积路径长度为B；步骤五、调整工艺参数，进行后续沉积：对第1层沉积末端补充沉积完成后，摆动激光头(3)与CMT焊枪向上抬起一定高度，控制层间温度，复合热源回到下一层沉积起点处，调整工艺参数，重复步骤三和步骤四进行后续沉积，直至制造完成。

一种可调控Mg元素梯度分布的高强β?SiCnp增强铝基复合材料的制备方法，涉及一种铝基复合材料的制备方法。为了解决β?SiCnp颗粒团聚和β?SiCnp与铝基体界面结合差问题、以及现有的梯度材料制备方法制备的材料的成分阶梯变化明显均匀性差的问题。本发明借助增强体β?SiCnp调控铝合金自身的Mg元素的分布，在复合材料的制备过程中获得可控的Mg元素梯度分布的复合材料。Mg元素梯度分布表现为由表及里Mg元素含量逐渐降低，制备的复合材料致密度高，β?SiCnp?Al的界面结合良好，可以承载更高的载荷，并提高致密度。

1.一种可调控Mg元素梯度分布的高强β-SiCnp增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：可调控Mg元素梯度分布的高强β-SiCnp增强铝基复合材料的制备方法按以下步骤进行：一、称料：称取β-SiCnp粉末、铝合金粉和块体铝合金；所述铝合金粉和块体铝合金的成分相同；所述铝合金粉和块体铝合金中Mg含量为1.5wt.％-4wt.％；二、混合粉末：首先对β-SiCnp粉末进行加热预处理，然后处理后的β-SiCnp粉末和步骤一称取的铝合金粉进行超声混合和烘干，得到混合粉末；所述β-SiCnp粉末的加热预处理工艺为：在1000℃-1200℃下保温1h；三、大气环境下室温压力浸渗与合金元素梯度分布调控将块体铝合金熔炼得到熔融的铝合金，将步骤二得到的混合粉末过筛后放入模具中冷压得到预制体，并预热预制体；在空气中室温下采用熔融的铝合金对冷压得到的预制体进行压力浸渗，得到β-SiCnp增强铝基复合材料；所述进行压力浸渗时的压力为40-200MPa；所述块体铝合金和预制体的体积比为12：1；四、材料的固溶时效：将步骤三得到的β-SiCnp增强铝基复合材料进行固溶时效处理，即完成；所述固溶时效工艺为：在490-500℃固溶1-2h，然后在190-195℃时效8-10h。

一种具有高强度层状Ti/Al复合材料的制备方法，它涉及金属基复合材料领域，本发明的制备方法：(1)建立用于3D打印钛基的层状结构框架数字模型；(2)将球形钛基粉进行激光3D打印，得到钛基的层状结构框架；(3)将球形Al粉填充至钛基框架中，得到填粉框架；(4)将填粉框架经真空热压烧结，得到层状Ti/Al复合材料。本发明制备异质Ti/Al复合材料过程中，熔点较低Al的致密化温度较低，在合适的热压温度下既可以实现致密化，也并不会消除Ti中高强度的打印组织，提高层状结构材料的整体强度。

1.一种具有高强度层状Ti/Al复合材料的制备方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：(1)建立用于3D打印的钛基层状结构框架数字模型；(2)将球形钛基粉进行3D打印，得到钛基的层状结构框架；(3)将球形Al粉填充至钛基框架中，得到填粉框架；(4)将填粉框架经真空热压烧结，得到层状Ti/Al复合材料。

一种液体静压导轨的误差反向设计方法，属于导轨设计技术领域。方法如下：确定导轨结构形式和设计参数；建立导轨力平衡模型；进行误差模型建立，进行等效油膜厚度计算；建立误差计算模型；对运动误差进行计算，并对比值进行计算；对比值进行拟合，通过积分计算比值，根据计算公式得到导轨的制造误差，完成液体静压导轨误差的反向设计。本发明综合考虑了液体静压导轨在不同结构形式、设计参数和误差模型组合下的运动误差情况，确定了轨道运动误差指标后，根据运动误差模型的计算结果反向设计轨道和滑块的制造误差，不仅确保了最终的运动误差满足设计指标，还保证了制造和装配效率，适用于多种液体静压导轨的误差设计工作。

1.一种液体静压导轨的误差反向设计方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：S1：确定液体静压导轨的结构形式和设计参数；S2：建立液体静压导轨的力平衡模型；S3：对轨道(3)的表面及滑块的表面进行误差模型建立，进行误差建模后对轨道(3)及滑块耦合面的等效油膜厚度进行计算；S4：建立滑块的运动误差计算模型；S5：对不同结构形式、设计参数和误差模型组合下的液体静压导轨的运动误差E进行计算，并对运动误差E与轨道和滑块制造误差之和的比值KA进行计算；S6：对比值KA的分布情况进行拟合，选取拟合形式函数，通过积分计算得到累计概率达到90％、99％以及100％时的比值，根据计算公式E/K得到导轨的制造误差，完成液体静压导轨误差的反向设计。

一种用于送粉式激光熔覆增材过程中粉末多比例自由调控的装置及其使用方法，涉及一种用于送粉式激光熔覆增材的装置及其使用方法。本发明是要解决目前送粉式激光熔覆增材过程中粉末多比例调控的方法复杂，装置体积较大和工作效率较低的技术问题。本发明可以通过调整不同模块之间的相对角度来实现多种粉末多比例的自由调控，为复杂构件的一体化制造提供有力支撑。本发明提出的装置响应速度快、操作简单，可以快速实现粉末的混合，且装置便捷、体积小，可以更好的适应各种工况；本发明提出的装置可以实现多种粉末的输送和比例调控，只需按需添加相同的混粉单元即可实现多种粉末的比例调控，灵活性高。

1.一种用于送粉式激光熔覆增材过程中粉末多比例自由调控的装置，其特征在于用于送粉式激光熔覆增材过程中粉末多比例自由调控的装置是由顶部压紧仓盖(1)、第一中部混粉模块(2)、底部混粉模块(3)、送粉头模块(4)和第二中部混粉模块(5)组成；所述的顶部压紧仓盖(1)的上表面为圆环结构，且中心内壁上设置内螺纹(1-2)；顶部压紧仓盖(1)的顶部靠近中心处均匀设置多个第一进粉口(1-1)，顶部压紧仓盖(1)的下方为敞口结构且下方的外沿和内沿各向下设置一圈凸起，依次为第一外沿凸起(1-3)和第一内沿凸起(1-4)；所述的第一中部混粉模块(2)为圆环结构，是由第一上层混粉单元(2-1)和第一下层粉末比例调控单元(2-2)组成；所述的第一上层混粉单元(2-1)的上方为敞口结构且设置在顶部压紧仓盖(1)的下方与顶部压紧仓盖(1)合围成内侧圆环腔(2-3)和外侧圆环腔(2-4)，内侧圆环腔(2-3)和外侧圆环腔(2-4)为完全独立的两个腔体，由第一圆环凸起结构(2-1-5)分隔，第一进粉口(1-1)与内侧圆环腔(2-3)连通；第一外沿凸起(1-3)和第一内沿凸起(1-4)用来对第一中部混粉模块(2)进行水平方向的限位；第一上层混粉单元(2-1)的侧壁上均匀设置多个第二进粉口(2-1-1)，第二进粉口(2-1-1)与外侧圆环腔(2-4)连通；所述的内侧圆环腔(2-3)的底面上均匀设置多个第一内圈送粉通道(2-1-2)，外侧圆环腔(2-4)的底面上均匀设置多个第一外圈送粉通道(2-1-3)，第一内圈送粉通道(2-1-2)与第一外圈送粉通道(2-1-3)交错布置；所述的第一上层混粉单元(2-1)的底面外侧(2-1-4)为斜面结构；所述的第一下层粉末比例调控单元(2-2)为圆环结构，且设置在第一上层混粉单元(2-1)的下方，第一下层粉末比例调控单元(2-2)的上表面外侧(2-2-3)为斜面结构与第一上层混粉单元(2-1)的底面外侧(2-1-4)紧密贴合互相配合起到在水平方向上的限位作用；第一下层粉末比例调控单元(2-2)的中心区域均匀设置多个第一粉末比例调控通道(2-2-2)，第一粉末比例调控通道(2-2-2)的面积大于等于第一内圈送粉通道(2-1-2)与第一外圈送粉通道(2-1-3)之和；第一下层粉末比例调控单元(2-2)的下端外侧设置一圈斜面导流板(2-2-1)；第一下层粉末比例调控单元(2-2)的外侧壁上刻有相对于第一上层混粉单元(2-1)的转动角度，用于混合粉末的比例调控；所述的第二中部混粉模块(5)为圆环结构，是由第二上层混粉单元(5-1)和第二下层粉末比例调控单元(5-2)组成；所述的第二上层混粉单元(5-1)的上表面外侧为斜面结构，其他结构均与第一上层混粉单元(2-1)相同，第二上层混粉单元(5-1)的侧壁上均匀设置多个第三进粉口(5-1-1)；第二上层混粉单元(5-1)设置在第一下层粉末比例调控单元(2-2)下方，第二上层混粉单元(5-1)的上表面外侧与第一下层粉末比例调控单元(2-2)的斜面导流板(2-2-1)的下表面紧密贴合互相配合起到在水平方向上的限位作用；斜面导流板(2-2-1)的下方末端设置在第二上层混粉单元(5-1)上表面的第二圆环凸起结构(5-1-3)的上方且紧密贴合；所述的第二下层粉末比例调控单元(5-2)的结构与第一下层粉末比例调控单元(2-2)完全相同；所述的底部混粉模块(3)为圆环结构，是由第三上层混粉单元(3-1)和第三下层粉末比例调控单元(3-2)组成；所述的第三上层混粉单元(3-1)的结构与第二上层混粉单元(5-1)完全相同，第三上层混粉单元(3-1)的侧壁上均匀设置多个第四进粉口(3-1-1)；所述的第三下层粉末比例调控单元(3-2)的下表面外圈(3-2-1)为平面结构，其他结构均与第二下层粉末比例调控单元(5-2)相同；所述的送粉头模块(4)的中心设置中轴连接杆(4-3)，中轴连接杆(4-3)的外壁上端设置外螺纹(4-3-1)，送粉头模块(4)的底部设置环形送粉通道(4-2)，送粉头模块(4)的上表面中心区域为平面且均匀设置多个第五进粉口(4-1)，第五进粉口(4-1)的下端与环形送粉通道(4-2)连通；送粉头模块(4)的上表面外沿和内沿各设置一圈向上的凸起结构，分别为第二外沿凸起(4-5)和第二内沿凸起(4-4)；所述的第三下层粉末比例调控单元(3-2)设置在送粉头模块(4)的上方且紧密贴合，第二外沿凸起(4-5)和第二内沿凸起(4-4)用来对第三下层粉末比例调控单元(3-2)进行水平方向的限位；顶部压紧仓盖(1)的内螺纹(1-2)与中轴连接杆(4-3)的外螺纹(4-3-1)进行螺纹连接；所述的第一上层混粉单元(2-1)、第一下层粉末比例调控单元(2-2)、第二上层混粉单元(5-1)、第二下层粉末比例调控单元(5-2)、第三上层混粉单元(3-1)和第三下层粉末比例调控单元(3-2)按照从上至下的顺序夹在顶部压紧仓盖(1)和送粉头模块(4)之间，且第一上层混粉单元(2-1)、第一下层粉末比例调控单元(2-2)、第二上层混粉单元(5-1)、第二下层粉末比例调控单元(5-2)、第三上层混粉单元(3-1)、第三下层粉末比例调控单元(3-2)和送粉头模块(4)之间均为转动关系结构。

基于严寒地区树水特征的滨水空间热舒适数值模拟方法，本发明是为了解决现有城市风热环境模拟中未考虑寒地特征，导致热舒适数值模拟不准确的问题。滨水空间热舒适数值模拟方法：一、收集寒地滨水街区的气象信息；从城市信息中提取街区建筑、绿地、水体的空间位置信息，基于高程信息生成三维街区，建立得到滨江街区模型；三、设置建筑表面材料，夏季水面和冬季冰面以及地表物理性质，计算平均辐射温度；四、采用eddy3D插件在行人高度处进行风环境模拟；五、通过热舒适UTCI环境模块计算热气候指数。本发明包含了三个风热环境分别模拟的场景，提高了风热环境模拟的精度，全面地考虑了寒地特征，以获得更准确的结果。

1.基于严寒地区树水特征的滨水空间热舒适数值模拟方法，其特征在于该滨水空间热舒适数值模拟方法按下列步骤实现：步骤一、收集寒地滨水街区的气象信息，气象信息至少包括空气温度、相对湿度、日照、风向和风速信息；步骤二、通过地理信息系统GIS获取城市信息，从城市信息中提取街区建筑、绿地、水体的空间位置信息，基于高程信息生成三维街区，基于卫星地图设置树点位，根据树种和实际情况，设置树冠的形态、高度和间距，从而建立完整的滨江街区模型；步骤三、划分街区，设置建筑表面材料，夏季水面和冬季冰面以及地表物理性质，地表物理性质包括反射比和粗糙度，基于严寒地区树水特征设定不同的表面参数：a、冬季水体结冰时，设置冰面的反射比为0.98，冰面的粗糙度为0.12；冬季草地覆盖了积雪，冬季草地的反射比设置为0.98，冬季草地的粗糙度为0.12；b、其他季节，设置水面的反射比为0.96，水面的粗糙度为0.16；草地的反射比为0.78，草地的粗糙度为0.16；树冠的反射比为0.22，树冠的粗糙度为0.16；c、乔木冬季落叶时无树冠，树木不计算；其他季节有树冠，树冠采用简化模型；d、按照城市建筑材料设置粗糙度和反射比；平均辐射温度表示空间封闭表面辐射温度的平均值，由辐射率和表面温度决定，平均辐射温度的计算公式如下：其中，Tmrt指平均辐射温度，εi指地表辐射率，Fi指测试点与周围表面的夹角系数，Ti指通过honeybee进行热辐射模拟获得各表面的温度，i代表周围各表面的序号；步骤四、基于grasshopper平台，采用eddy3D插件在行人高度1.5m处进行风环境模拟，先设置边界条件和网格精度，风向简化为八个风向，行人高度风环境计算公式如下：其中，ρ指空气密度，u指流体速度，t指步长，h指高度，q指热通量，表示增量，SH表示单位步长因太阳辐射获得的热量；步骤五、将空气温度、相对湿度、平均辐射温度和行人高度风环境的模拟结果导入计算热舒适UTCI环境模块中，热气候指数的计算公式如下：UTCI＝∫(Ta；Tmrt；v10；RH；Met；clo)＝Ta+Offset(Ta；Tmrt；v10；RH；Met；clo)(3)其中，Ta指空气温度，Tmrt指平均辐射温度，v10指10米高度处的空气流速，RH指相对湿度，Met指新陈代谢率，Clo指衣物隔热值；从而完成滨水空间热舒适数值的模拟。