本发明涉及激光熔覆增材制造技术领域，公开一种钢厂夹送辊表面激光熔覆Fe?Cr合金耐磨涂层制备工艺，按摩尔质量百分比进行粉体材料配制球形粉末，采用电磁混粉装置进行粉末混合，粒径45?105μm。激光熔覆的熔覆层数为2层，第一层熔覆层熔覆轨迹采用两条螺旋线交错形式，第一条螺旋线从夹送辊一端开始，第一条螺旋线轨迹运行完成后，第二条螺旋线从另一端开始；第二层熔覆层采用分区熔覆方式，分4个区域进行对称式熔覆，在每个区域熔覆过程中采用振动时效设备进行消应力处理。本发明通过粉体材料的调配和熔覆方式的组合，结合同步振动时效处理，可提高夹送辊表面涂层的耐磨性能和平均洛氏硬度，提高涂层质量，延长部件在产线上的更换周期。

1.钢厂夹送辊表面激光熔覆Fe-Cr合金耐磨涂层制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、按下述摩尔质量百分比进行Fe-Cr合金粉体材料配制：C-0.8％，Cr-12.6％，Nb-0.07％，Si-0.28％，Mn-0.26％，以及V-W-Mo-Ni与Fe，其中V-W-Mo-Ni的总量低于6％，Fe构成余量；所述合金粉体材料为球形，粒径45-105μm，氧含量150ppm以下步骤2、耐磨涂层制备，包括：第一层熔覆层制备：夹送辊工件旋转、熔覆加工头直线进给，熔覆轨迹采用两条螺旋线交错形式，第一条螺旋线从夹送辊一端开始，道与道间距为单道熔覆宽度的1/2，第一条螺旋线轨迹运行完成后，第二条螺旋线从另一端开始，螺旋线间距为单道熔覆宽度的1/2，熔覆完成后采用振动时效设备进行消应力处理；第二层熔覆层制备：激光束熔覆与振动时效设备组合使用，熔覆过程中工件不旋转，熔覆加工头通过机器人走1/4圆弧轨迹，并且在整个夹送辊辊面采用分区熔覆方式，表面均匀地等分为4个区域，并进行对称式熔覆，在每个区域熔覆过程中同步接入振动时效设备进行消应力处理。

本发明提供一种锅炉水冷壁管排高效低稀释率涂层制备方法，包括步骤涂层合金材料的配置以及利用三激光协同实现涂层的熔覆加工，其中采用三束激光束协同作用于锅炉水冷壁管排表面，依照设定的方式通过激光束形成的光斑进行清扫、低稀释率熔覆层制备以及中厚熔覆层制备，以在水冷壁管排表面制备低稀释率镍基涂层。本发明给予改进涂层成分以及制备工艺，以采用三激光束协同作用，结合熔池内的涂层材料的协同效应，在管排表面形成形貌改善的低稀释率涂层，极大程度保证涂层纯度。

1.一种锅炉水冷壁管排高效低稀释率涂层制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、按下述摩尔质量百分比进行涂层合金粉体材料配制：步骤2、采用三束激光束协同作用于锅炉水冷壁管排表面，依照设定的方式通过激光束形成的光斑进行清扫、低稀释率熔覆层制备以及中厚熔覆层制备，以在水冷壁管排表面制备低稀释率镍基涂层，其中：激光束1为矩形条形激光束，用于水冷壁管排表面氧化皮的清洗去除；激光束2为圆形激光束，用于水冷壁管排表面的底层的制备，即低稀释率熔覆层；激光束3为圆形激光束，用于水冷壁管排表面的表层的制备，即中厚熔覆层制备；其中，三束激光束在第一熔覆方向(V1)以及垂直于第一熔覆方向的第二熔覆方向(V2)均存在一致的前、中、后的位置关系，其中：沿着第一熔覆方向，激光束1置于最前端，激光束2置于中间，激光束3置于最后端；沿着第二熔覆方向，激光束1置于最前端，激光束2置于中间，并且激光束2的光斑中心滞后于激光束1的光斑中间L1距离，激光束3置于最后端，并且激光束3的光斑中心滞后于激光束2的光斑中心L2距离；其中，在第一熔覆方向上，三个激光束形成的光斑之间间隔开地分布；在第二熔覆方向上，激光束1的光斑的长度D1是激光束2的光斑直径D2的2倍，是激光束3的光斑直径D3的2倍。

本发明提供一种利用真空罩换粉的异种材料SLM成型工艺，包括打印基板喷砂，把TC4粉末、TC4+GH4169混合粉末和GH4169粉末分别放入对应的粉箱中；然后首次铺粉，逐层进行TC4粉末烧结；TC4粉末烧结完成后，利用真空罩吸走成型仓内的TC4粉末，通过筛粉器筛粉后重新回收到TC4粉箱中，完成零件第一部分即TC4粉末的烧结成型；再再将粉末分流阀开向TC4+GH4169混合粉末粉箱,完成TC4+GH4169混合粉末首层铺粉和烧结，重复上述步骤知道打印成型。针对激光熔化技术由于异种粉末分离困难导致难以进行异种材料的打印成型问题，采用真空罩换粉的方法，有效避免异种粉末复合打印存在的粉末混合问题，可实现无混粉的情况下进行异种材料的复合打印成型。

1.一种利用真空罩换粉的异种材料SLM成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)打印基板喷砂，把TC4粉末、TC4+GH4169混合粉末和GH4169粉末分别放入对应的粉箱中；(2)将粉末分流阀开向TC4粉箱，使TC4粉末自然流出，进行首次铺粉，逐层进行TC4粉末烧结；(3)TC4粉末烧结完成后，利用真空罩吸走成型仓内的TC4粉末，通过筛粉器筛粉后重新回收到TC4粉箱中，完成零件第一部分即TC4粉末的烧结成型；(4)再将粉末分流阀开向TC4+GH4169混合粉末粉箱，使TC4+GH4169混合粉末自然流出，填充满整个成型仓，覆盖已经完成烧结的零件的第一部分，利用压辊压实粉末，通过刮刀完成TC4+GH4169混合粉末首层铺粉，铺粉厚度为D，首层铺粉后距离已烧结完成的零件表层覆盖的粉末高度为H，在保证H≤D的前提下逐层进行TC4+GH4169混合粉末烧结成型；(5)重复步骤(3)～(4)，完成零件GH4169粉末部分烧结成型；(6)至此完成整个零件的异种材料梯度打印复合成型。