本发明涉及一种镁铝层状复合板的制备方法，是针对镁铝合金板重量轻、强度低、耐腐蚀性能差的情况，在镁铝合金板上压贴一层铝板，采用镁铝共晶合金粉为压贴材料，在压力机上，在开合式通槽模具内，将镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板在480℃、30MPa、60s状态下压贴成镁铝层状复合板，然后进行低温热处理，使镁铝层状复合板内部金相组织更加致密稳定，此方法先进合理，使用设备少，工艺流程短，速度快，镁铝层状复合板力学性能抗拉强度达到24MPa，比现有技术提高95％，抗腐蚀性能可提高94％，是十分理想的制备镁铝层状复合板的方法。

1.一种镁铝层状复合板的制备方法，其特征在于：使用的化学物质材料为：镁铝合金板、铝板、镁铝共晶合金粉、耐火纤维、石墨块，其组合用量如下：以毫米、克为计量单位镁铝合金板：AZ31B 110mm×110mm×2mm铝板：Al 110mm×110mm×0.8mm镁铝共晶合金粉：Mg17Al12+Mg 200g±10g耐火纤维：110mm×110mm×5mm石墨块：Φ20mm×50mm制备方法如下：(1)砂光镁铝合金板、铝板①将镁铝合金板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；②将铝板置于平板上，用600#碳化硅砂纸打磨，使其光洁，使表面粗糙度为Ra1.6-3.2μm，确定砂纸打磨面为正面；(2)研磨镁铝共晶合金粉将镁铝共晶合金粉置于研钵中，用研棒进行研磨，然后用200目筛网进行过筛；研磨、过筛重复进行10次，研磨后镁铝共晶合金粉粒径≤0.076mm；(3)制备通槽式模具通槽式模具呈方筒形，模具型腔尺寸为120mm×120mm×100mm，用不锈钢材料制作，型腔表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(4)制备不锈钢垫板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×30mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(5)制备不锈钢压板将不锈钢板机械加工成平面板形，尺寸为110mm×110mm×60mm，正反面表面粗糙度为Ra0.63-1.25μm；(6)预热通槽式不锈钢模具、不锈钢垫板、不锈钢压板将通槽式模具、不锈钢垫板、不锈钢压板置于预热炉中进行预热，预热温度450℃，预热时间30min，并恒温、保温；(7)制备层状复合板制备在压力机上、通槽式模具内进行①、将预热的通槽式不锈钢模具固定于压力机的不锈钢工作台上；②、将预热的不锈钢垫板置于通槽式模具内下部；③、用石墨块反复涂抹不锈钢垫板表面，使其在垫板上形成石墨膜层，石墨膜层厚度为0.01mm；④、置放镁铝合金板，将镁铝合金板平直置于石墨层上部，正面向上；⑤、均匀喷洒镁铝共晶合金粉；将镁铝共晶合金粉置于喷粉器内，喷粉器对准镁铝合金板表面反复均匀喷洒，在镁铝合金板上形成镁铝共晶合金粉层，粉层厚度为0.5mm，粉末量为3.5g；⑥、置放铝板，将铝板平直置于共晶合金粉上部，正面向下；⑦、在铝板上部置放110mm×110mm×5mm耐热纤维，使其平展；⑧、置放预热的不锈钢压板，平直压在耐热纤维上；⑨、开启压力机工作台上的电阻加热器，使其由25℃逐渐升至480℃±2℃；⑩、开启压力机压力泵，压向不锈钢压板，压力机压力逐渐升至30MPa； 镁铝合金板、铝板之间的镁铝共晶合金粉加热、加压30s后，关闭电阻加热器，压力泵持续加压30s后，升起压力泵，使其自然冷却至25℃；在加热、加压、冷却过程中，镁铝共晶合金粉将发生形态转换，由固态粉末——液态液体——固态固体，在形态转换过程中，将发生化学物理反应，反应式如下：式中：Mg2Al3：镁铝金属间化合物 冷却后，开启通槽式不锈钢模具，拆下不锈钢压板，取出压制成型的镁铝合金板+镁铝共晶合金粉+铝板层状复合板； 揭去铝板上部的耐热纤维，成：镁铝层状复合板； 切边成型将镁铝层状复合板用机械切割成四边形，并打磨四边，成：100mm×100mm×2.3mm镁铝层状复合板；(8)低温热处理将镁铝层状复合板置于热处理炉中，进行低温热处理，低温热处理温度180℃±5℃，热处理时间16h，然后关闭热处理炉，使其随炉冷却至25℃；(9)抛光对低温热处理后的镁铝层状复合板用软质材料抛光，成终产物：镁铝层状复合板；(10)检测、化验、分析、表征对制备的镁铝层状复合板的形貌、色泽、化学成分、金相组织、化学物理性能和力学性能进行检测、化验、分析和表征；用扫描电子显微镜进行化学成分、金相组织分析；用电子万能试验机进行结合强度测试；用电化学测试仪进行耐腐蚀性能测试；结论：镁铝层状复合板为四层结构即：镁铝合金板层+镁铝共晶层+镁铝金属间化合物层+铝板层；镁铝合金板与铝板结合界面抗拉强度为24MPa；(11)包装储存对制备的镁铝层状复合板用软质材料包装，储存于干燥洁净环境，要防水、防潮、防氧化、防酸碱盐侵蚀，储存温度20℃±2℃，相对湿度≤10％。

本发明提供一种活塞杆表面强化层复合工艺，其特征在于经过下列步骤：清洗活塞杆工作面的油污、杂质，将18-8型奥氏体不锈钢粉气送至活塞杆工作面，用激光照射，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆底层，再将1Cr13型马氏体不锈钢粉气送至底层上，用激光照射，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面的底层上，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆强化层。实现梯度复合强化，使液压传动油缸活塞杆具有更长的使用寿命和更平衡的运行性能，避免了活塞杆在工作表面由于缺冷却润滑油或异物进入缸内引起活塞杆面拉毛，液压油泄漏等使用问题。该工艺参数可控性强，加工操作方便，便于工业化大批量生产。

1.一种活塞杆表面强化层复合工艺，其特征在于经过下列步骤：A、按常规清洗活塞杆工作面的油污、杂质；B、将粒度为100～300目的18-8型奥氏体不锈钢粉用纯度为99.99％的氩气送至A步骤的活塞杆工作面上；C、在活塞杆转动线速度为600mm/min下，用功率为3.5KW，带宽为3mm的激光照射B步骤的活塞杆工作面上的18-8型奥氏体不锈钢粉，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆底层；D、将粒度为100～300目的1Cr13型马氏体不锈钢粉用纯度为99.99％的氩气送至C步骤的活塞杆工作面的底层上；E、在活塞杆转动线速度为600mm/min下，用功率为3.5KW，带宽为3mm的激光照射D步骤的活塞杆工作面上的1Cr13型马氏体不锈钢粉，使不锈钢粉熔覆在活塞杆工作面的底层上，并形成厚度为1～3mm的不锈钢熔覆强化层；F、按常规对E步骤的活塞杆工作面进行常规机械加工，使活塞杆满足尺寸及粗糙度要求，即得表面复合有强化层的活塞杆。

本发明涉及一种降低不锈钢焊丝坯料热轧角裂缺陷的方法，它包括下述依次的步骤：I冶炼不锈钢焊丝坯料截面规格为150mm×150mm～300mm×300mm，坯料的质量百分比为：C 0.005～0.03；Si 0.05～1.00；Mn 1.00～2.50；P≤0.030；S 0.005～0.015；Cr 19.50～25.00；Ni：9.50～14.00；Mo 0.01～0.50；N 0.03～0.10；其余为Fe与不可避免的杂质；在冶炼时，调整钢中Cr、Si、Mo、Ni、C、N和Mn元素的含量，将铬当量与镍当量之比控制在1.3～1.5；铬当量＝Cr+1.5Si+Mo，镍当量＝Ni+30(C+N)+0.5Mn；II轧制坯料初轧温度控制在1240～1280℃。本发明的方法使不锈钢焊丝坯料热轧角裂缺陷废品率降低到2％以下。

1.一种降低不锈钢焊丝坯料热轧角裂缺陷的方法，它包括下述依次的步骤：I冶炼不锈钢焊丝坯料截面规格为150mm×150mm～300mm×300mm，坯料成分的质量百分比为：C 0.005～0.03； Si 0.05～1.00； Mn 1.00～2.50； P≤0.030；S 0.005～0.015； Cr 19.50～25.00；Ni：9.50～14.00；Mo 0.01～0.50； N 0.03～0.10；其余为Fe与不可避免的杂质；在冶炼时，通过调整钢中Cr、Si、Mo、Ni、C、N和Mn元素的含量，将坯料中铬当量与镍当量之比控制在1.3～1.5范围内；铬当量＝Cr+1.5Si+Mo，镍当量＝Ni+30(C+N)+0.5Mn，计算式中各元素为钢中化学成分质量百分比值；II轧制在轧制时，将坯料初轧温度控制在1240～1280℃。

本发明属于洁净室技术领域，具体涉及装有非热等离子体空气消毒净化器的洁净室，包括空气净化单元、反应器电源、风机、洁净室、新风系统、控制器、回风地沟、空气过滤器、静压箱、回风管和格栅地板。空气净化单元装在洁净室上部的静压箱内，组成气密环境。所述的空气净化单元是等离子体反应器，内设有若干条镍铬金属丝或金属带在同一平面内按等距离平行排列制成的正电极，两端是固定在阻止微放电导电轨上对应的凹槽或凸部中，反应器电源内的开关管是单端反激式逆变器设置的。本发明提供一种空气净化消毒效果全面、效率高、能耗低、噪音小、结构简单、维护费用省、工作寿命长的洁净室。它用于工业洁净室或生物洁净室。

1.装有非热等离子体空气消毒净化器的洁净室，包括空气净化单元(1)、反应器电源(2)、风机(3)、新风系统(5)、洁净室(6)、控制器(7)、回风地沟(8)、空气过滤器(9)、静压箱(11)、回风弯管(12)和格栅地板(14)，空气净化单元(1)装在洁净室(6)上部的静压箱(11)内，组成气密环境，其特征在于所述的空气净化单元(1)是等离子体反应器，等离子体反应器内设有若干条镍铬金属丝或金属带在同一平面内按等距离平行排列制成的正电极(101)，正电极(101)置于相邻两个负电极(102)中间部位；正电极(101)的两端是固定在阻止微放电导电轨(103)上对应的凹槽或凸部中，所述的阻止微放电导电轨(103)是由铝棒或不锈钢条制成；阻止微放电导电轨(103)的两端再与正交设置在反应器四周的四根正电极金属支架(104)固定，并作电连通；每根正电极金属支架(104)的上、下两端各设一个绝缘连接物(105)与反应器外壳(108)相对应的安装孔固定；所述的反应器电源(2)内设有EMC滤波器(201)、整流电路(202)、滤波电路(203)、脉冲发生器(204)、脉冲变压器(205)依次序作电连接，脉冲变压器(205)的输出端外接等离子体反应器(1)；所述的脉冲变压器(205)输出低电位端设有电流检测电路(206)，将检测到的脉冲变压器(205)输出电流信号送入脉冲发生器(204)输入端，脉冲发生器(204)内设有的振荡器、误差放大器、PWM比较器及开关管；所述的脉冲变压器(205)初级绕组b1端接整流电路(202)正输出端，脉冲变压器(205)的a1、a2是同名端，b1、b2是异名端，脉冲变压器(205)与脉冲发生器(204)内的开关管是单端反激式逆变器设置的。

本发明公开了一种用于炉底辊埋弧堆焊修复的药芯焊丝，涉及焊接材料技术，该焊丝的外用钢带为00Cr17铁素体不锈钢带，焊丝的药芯以重量百分比计，为：金属铬：30～40％，金属镍：30～40％，金属锰：5～10％，高碳铬铁：2～5％，稀土硅铁：0.5～3％，氟化物：5～10％，铝镁合金：2～5％，石墨：1～1.5％，钛铁：＜1％，其余为铁粉。采用本发明的焊丝可实现炉底辊堆焊修复的连续作业，并解决了纯奥氏体焊缝热裂纹敏感性高的技术难题，本发明的焊丝的焊接工艺性能优良，可广泛用于炉底辊的埋弧堆焊修复。

1.一种用于炉底辊埋弧堆焊修复的药芯焊丝，其特征在于：药芯由合金粉和矿物质粉组成，合金粉和矿物质粉的重量百分比比例为：金属铬：30～40％，金属镍：30～40％，金属锰：5～10％，高碳铬铁：2～5％，稀土硅铁：0.5～3％，氟化物：5～10％，铝镁合金：2～5％，石墨：1～1.5％，钛铁：＜1％，其余为铁粉。

本发明涉及一种硼肥的制备及其施用方法，它是以四硼酸钠原矿为原料经过溶解、固液分离、净化水中不溶物、结晶、脱游离水、粉碎结晶板块状、脱结晶水、研磨固体三氧化二硼以及包装步骤制得硼肥成品。该硼肥的施用方法有叶面喷施、长效颗粒泼撒以及浸种施用。本发明制得的硼肥pH值为9.1～9.3，可调节土壤，作物酸、碱度。在水中四硼酸钠的溶解度：0℃时1.3％，20℃时2.7％，适宜于各种土壤；同时由于产品成微细粉末能速溶，因而无需加热，也不堵塞喷雾器，大幅度地提高了工作效率。

1.一种硼肥的制备方法，其特征在于按如下工艺步骤进行：A、四硼酸钠原矿溶解：根据三氧化二硼在70～100℃水中的溶解度为16.9～36.33％，将四硼酸钠原矿中所含的三氧化二硼以水溶解至饱和；B、固液分离：将溶解后的原矿采用过滤机进行固液分离，过滤母液加入原矿重量0.01～0.1％的絮凝剂后再用前述过滤机进行固液分离，回收饱和母液后，滤饼根据测定的三氧化二硼含量，确定加水量，并通温度为70～100℃蒸汽热溶后与母液合并；C、净化水中不溶物：采用孔径为1～20微米、耐120～200℃高温的石英砂滤芯及不锈钢水过滤器对母液进行过滤净化；D、冷却饱和母液：采用水冷式专用搅拌冷却器，用5～50℃的间接冷却水，以2～300转/分钟的转速冷却饱和母液，使饱和母液冷却成结晶板块状；E、粉碎结晶板块状及脱游离水：将结晶板块用锤式粉碎机粉碎成1～3mm的颗粒，再采用连续卸料离心机脱去游离水，并使水分含量控制在1～10％(质量)以内；F、干燥脱结晶水：采用干燥设备，于80～400℃的温度下脱除晶体的结晶水，得到三氧化二硼固体颗粒即长效颗粒硼肥；G、研磨三氧化二硼固体颗粒：用研磨机将脱除结晶水后的三氧化二硼固体颗粒研磨至200～400目，得速溶硼肥；H、包装：按10～1000克的计量分别包装，得B含量为15～21％的硼肥成品。

本发明公开了一种原位熔覆耐磨层强化球墨铸铁复合轧辊的制备方法，该方法首先将直径为3－5mm的合金粉芯焊丝绕制成一定大小的圆盘；然后将其紧贴奥氏体不锈钢离心机管模内壁布置，在离心机管模的外壁施加一磁感应强度为0.03－0.20T的电磁场；利用感应加热原理，将离心机管模和合金粉芯焊丝预热到350℃－600℃；随后将基体金属液浇注到离心机的管模内，在熔体的热容量和电磁加热的共同作用下，将合金粉芯焊丝熔化后，停止施加电磁场，原位凝固得到铸态的复合轧辊，并结合一定的热处理和机械加工工艺，得到芯部为球墨铸铁、表层为高铬铸铁或者硬质合金的复合轧辊。本发明确保了复合轧辊的界面结合，克服了双液离心浇注复合轧辊时工艺控制难的问题，方法的可操作性强。

1、一种原位熔覆耐磨层强化球墨铸铁复合轧辊的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：第一步，将用高铬合金粉或硬质合金粉制备的合金粉芯焊丝绕制成一定大小的圆盘；第二步：在奥氏体不锈钢离心机管模的内壁涂覆一层耐火涂料；第三步，将圆盘紧贴于奥氏体不锈钢离心机管模的内壁，每圈焊丝之间紧密排列；第四步，在奥氏体不锈钢离心机管模的外壁布置一组可产生电磁场的电磁线圈，电磁线圈与离心机管模外壁的距离为15mm；第五步，开启离心机，离心机的转速为1100转/分钟-1200转/分钟：运转正常1分钟后，开启电磁场，施加磁感应强度为0.03-0.20T的电磁场；继续空转2min-4min，将离心机管模和合金粉芯焊丝预热到350℃-600℃；第六步，在电磁场开启和离心机运转的状态下，浇注球墨铸铁基体金属液到离心机管模内；浇注速度为5kg/秒-20kg/秒，球墨铸铁基体金属液的浇注量根据基体层厚度的要求确定；第七步，浇注完毕，继续施加电磁场2min～5min，使合金粉芯焊丝通过电磁感应和基体金属液所携带的热容量两个热源熔化；第八步，关闭电磁场，让熔覆层和基体金属液从外开始降温、凝固，原位形成耐磨层，离心机继续运转2min后停止；第九步，从离心机管模内拔出铸管，即得到铸态的复合轧辊；第十步，根据对芯部材质的要求不同，进行一定的热处理，并结合机械加工，即得到耐磨层为高铬铸铁或硬质合金，芯部为球墨铸铁的复合轧辊。

本发明公开了一种等离子自动下料机及其使用方法，下料机包括下料机底座，底座上固定安装有旋转箱组件和轨道组件，旋转箱组件内设置有不锈钢管料旋转主轴，主轴一端安装有三爪卡盘；轨道组件上安装有两组小车组件，尾端小车组件上安装有一个接料箱组件，接料箱组件上安装有立柱组件，立柱组件上安装有切割组件，切割组件上安装有等离子切割枪；中间小车组件上安装有托轮组件，所述托轮组件设置有托轮，所述托轮组件上面安装有气缸压紧组件，所述气缸压紧组件设置有压紧轮。该装置可以连续、自动地将不锈钢管料按图纸长度切割成所需管料，大大缩短了下料时间，提高了效率；而且成本降低很多，减轻操作人员的体力劳动。

1.一种等离子自动下料机，包括下料机底座，其特征在于：所述下料机底座上固定安装有一个旋转箱组件和一个轨道组件，所述旋转箱组件安装于轨道组件的顶端；所述旋转箱组件内设置有不锈钢管料旋转主轴，主轴一端安装有三爪卡盘；所述轨道组件上安装有两组小车组件，分别为尾端小车组件和中间小车组件，尾端小车组件上安装有一个接料箱组件，接料箱组件上安装有立柱组件，立柱组件上安装有切割组件，切割组件上安装有等离子切割枪；中间小车组件设置于旋转箱组件和尾端小车组件之间的轨道上，中间小车组件上安装有托轮组件，所述托轮组件设置有托轮，所述托轮组件上端安装有气缸压紧组件，所述气缸压紧组件设置有压紧轮。

一种使用激光熔覆焊丝进行激光熔覆的方法，其特点是：焊丝在进入熔池前匀速穿过高频感应线圈进行预热，保证焊丝预热均匀；在激光熔覆过程中，焊丝在预热状态下进入熔池，预热温度为：100～800℃；在碳素钢、结构钢、调质钢和不锈钢等材质的零部件上，熔覆铁基合金材料制成的焊丝的熔覆工艺参数是：功率：1800～3800W，焦距：320～400mm，光斑直径：3～6mm，扫描速度：240～600mm/min，送丝速度：600～1000mm/min。本发明使用焊丝作为激光熔覆的焊料，既利用了激光熔覆的的优良性能又解决了使用合金粉末带来的高成本问题，有效的降低了成本，极大的推动了激光熔覆技术的发展。

1.一种使用激光熔覆焊丝进行激光熔覆的方法，其特征在于：(1)焊丝在进入熔池前匀速穿过高频感应线圈进行预热，保证焊丝预热均匀；(2)在激光熔覆过程中，焊丝在预热状态下进入熔池，预热温度为：100～800℃；(3)在碳素钢、结构钢、调质钢和不锈钢等材质的零部件上，熔覆铁基焊丝的熔覆工艺参数是：功率：1800～3800W，焦距：320～400mm，光斑直径：3～6mm，扫描速度：240～600mm/min，送丝速度：600～1000mm/min。

本发明公开了一种在金属表面激光熔覆制备高温自润滑涂层的方法。该方法采用镍包六方氮化硼作为润滑相，金属合金作为粘结相，以弱规范预熔粉体，强规范制备涂层的技术路线，在金属表面熔覆高温自润滑涂层。本发明熔覆工艺平稳，基本无飞溅；氮化硼颗粒在涂层中分布均匀且基本无烧损，粘结相致密连续无缺陷。可应用于高温苛刻工况下运转的机械摩擦副，例如涡轮发动机导向叶片、配气阀座等。

1.一种在金属表面激光熔覆高温自润滑涂层的方法，其特征在于该方法具体包括以下步骤：A、将镍包氮化硼粉末用2-8wt.％的聚乙烯醇水溶液粘结到金属基材表面，厚度为0.6～1.0mm，并烘干；金属基材选自普通不锈钢、高强度不锈钢或者镍基高温合金钢；B、激光熔覆处理在四轴联动10000横流连续波CO2，波长为10.6μm的激光加工系统上进行，激光熔覆参数为：激光输出功率P＝1000～3600W，光束扫描速度V＝80～600mm/min，光斑尺寸D＝10×4mm，搭接率Φ＝35％，获得自润滑涂层。

本发明涉及一种磁场下烧结制备La－Mg－Ni基AB3型贮氢合金的方法，属于金属功能材料和粉末冶金技术领域。该方法主要包括以下步骤：将La、Mg金属粉或熔盐法制备的中间合金La2Mg与Ni、Co或Cu粉中的一种或两种按AB3的原子摩尔质量比例混合后采用适当工艺预球磨；球磨混合的原料粉经200～500MPa压制成Φ15mm×(3～5)mm的圆饼后放入自制高压反应釜中，反复抽真空后充入0.5MPa氩气；将高压釜置于1～8T稳恒强磁场中加热至610～850℃进行烧结，缓慢降温后可得La－Mg－Ni基AB3型贮氢合金。本发明方法制备的材料具有活性高、成分均匀且杂质含量低等优点。电化学及PCT测试发现该贮氢材料容量高，具有较好的综合性能。

1.一种磁场下烧结制备La-Mg-Ni基AB3型贮氢合金的方法，其特征在于该方法具有如下工艺步骤：a.按照设计的AB3原子摩尔质量比例称取各组分，其中A侧为利用熔盐覆盖法制备的La-Mg中间合金粉或La、Mg金属粉，B侧是Ni、Co或Cu金属粉中的一种或两种；b.将上述配好的原料粉末混合后采用适当工艺预球磨以使其更加均匀、颗粒间接触良好；c.预球磨好的原料粉经200~500MPa压制成Φ15mm×(3~5)mm的圆饼后置于一高压反应釜中，反复抽真空3次后充入0.5MPa氩气；d.将高压反应釜置于1~8T的稳恒强磁场中，通过一弱磁性不锈钢材料制成的管式加热炉对材料进行加热烧结，升温速率为10~30℃/min，烧结温度为610~850℃，保温2~4h，随炉缓慢降温后可得La-Mg-Ni基AB3型贮氢合金。

一种制造GH4169高温合金多层板结构的方法，属于材料加工领域，本发明的目的是为了解决目前用SPF/DB制造多层结构GH4169高温合金的问题。本发明实现方法包括：一、超声清洗；二、采用激光深熔焊将各工件焊接在一起；三、采用氩弧焊制成密封空间，只留有一个通气孔；四、将焊好的工件放入模具中；五、整体放入加热炉中加热至950℃～980℃之间，并保温25min～40min；六、通入惰性气体进行超塑胀形处理；七、冷却至室温。本发明采用激光连接/超塑胀形组合技术成功的制造了GH4169高温合金多层板结构件，利用激光连接的快速性、准确性缩短了多层板制备时间。

1、一种制造GH4169高温合金多层板结构的方法，其特征在于它包括：步骤一：将均是GH4169高温合金材质的面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)分别放入纯度为99.9％(质量)以上的丙酮溶液中超声清洗1min～5min，然后用不锈钢钢刷和砂纸分别打磨面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)的表面8min～20min，再将面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)分别放入纯度为99.9％(质量)以上的丙酮溶液中清洗5min～15min，N＝1或N＝2K，K为正整数；步骤二：将面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)固定在工件台上，采用激光深熔焊分别从面板(1)侧和底板(3)侧按设定的方案将面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)焊接在一起；步骤三：采用亚弧焊将面板(1)和底板(3)的四周焊接在一起形成第二焊接接头(5)，并留有一通气孔(6)；步骤四：将焊接在一起的面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)装入上模(7)和下模(8)中，上模(7)和下模(8)设置有多个排气孔；步骤五：然后，整体放入加热炉中加热至950℃～980℃之间，并保温25min～40min；步骤六：按0.06MPa/min～0.07MPa/min的加压速度沿通气孔(6)通入惰性气体，当面板(1)、底板(3)和N个芯板(2)超塑胀形而形成的腔内的压力达到4.0MPa～4.5MPa之间时停止通入惰性气体，并保压25min～40min；步骤七：冷却至室温。

本发明提供一种奥氏体系不锈钢。该奥氏体系不锈钢含有C：0.04～0.18％、Si≤1.5％、Mn≤2.0％、Ni：6～30％、Cr：15～30％、N：0.03～0.35％、sol.Al≤0.03％，且含有Nb≤1.0％、V≤0.5％以及Ti≤0.5％中的1种以上，剩余部分由Fe和杂质构成，杂质中的P≤0.04％、S≤0.03％、Sn≤0.1％、As≤0.01％、Zn≤0.01％、Pb≤0.01％以及Sb≤0.01％，且满足P1＝S+{(P+Sn)/2}+{(As+Zn+Pb+Sb)/5}≤0.06、以及0.2≤Nb+2(V+Ti)≤1.7-10×P1，该奥氏体系不锈钢具有高强度，且在高温环境下使用的过程中焊接部具有优异的耐脆化裂纹性。该钢适合用作发电用锅炉等在高温环境中被长时间使用的设备的原材料。

1.一种奥氏体系不锈钢，其特征在于，以质量％计含有C：0.04～0.18％、Si：1.5％以下、Mn：2.0％以下、Ni：6～30％、Cr：15～30％、N：0.03～0.35％、sol.Al：0.03％以下，且含有Nb：1.0％以下、V：0.5％以下以及Ti：0.5％以下中的1种或2种以上，剩余部分由Fe和杂质构成，杂质中的P、S、Sn、As、Zn、Pb以及Sb分别为P：0.04％以下、S：0.03％以下、Sn：0.1％以下、As：0.01％以下、Zn：0.01％以下、Pb：0.01％以下以及Sb：0.01％以下，且下述式(1)和式(2)所表示的P1和P2的值分别满足P1≤0.06以及0.2≤P2≤1.7-10×P1，P1＝S+{(P+Sn)/2}+{(As+Zn+Pb+Sb)/5}...(1)P2＝Nb+2(V+Ti)...(2)这里，式(1)以及式(2)中的元素符号表示该元素以质量％计的含量。

由含Fe和Ni或者Fe和Co的石化品脱硫残渣制造含Fe和Ni的材料和含Co的材料的方法、利用该含Fe和Ni的材料制造不锈钢原料的方法以及利用该含Fe和Ni的材料制造镍铁的方法。制造含Ni和Fe的材料的方法包括酸处理含Ni和Fe的残渣以从中除去碱；干燥该残渣，并且在还原性气氛中在600℃(摄氏度)～1300℃(摄氏度)的温度范围内热处理该残渣，以将该残渣中的Ni和Fe的氧化物还原为金属态；用酸浸出通过还原所获得的产物以选择性溶解Ni和Fe；过滤酸浸出的产物以获得含Ni离子和Fe离子的溶液；用碱中和该含Ni和Fe离子的溶液以生成Fe、Ni的氢氧化物；以及过滤并且干燥通过中和所获得的产物。

1.一种由再循环废旧石化脱硫催化剂的残渣制造含Ni和Fe的材料的方法，包括：用酸处理含Ni和Fe的残渣以从中除去碱性元素，所述残渣是在从废旧的石化脱硫催化剂中回收V和Mo之后残留的；将除去碱性元素的残渣干燥，并且在600℃(摄氏度)～1300℃(摄氏度)的温度下在还原性气氛中热处理该残渣，以将该残渣中的Ni和Fe的氧化物还原为金属态；用酸浸出通过还原所获得的产物以选择性溶解Ni和Fe；过滤酸浸出的产物以获得含Ni离子和Fe离子的溶液；用碱中和所述含Ni离子和Fe离子的溶液以生产Fe、Ni的氢氧化物；以及过滤和干燥通过中和所获得的产物，以生产含Ni和Fe的材料。

本发明公开了一种不锈钢除尘灰压块直接入炉应用的方法，其特征在于它是按不锈钢除尘灰50－80％、铝粉5－8％、机械加工的铁屑5－10％、硅钙合金粉6－13％、粘结剂1－3％、石灰石粉0－10％、萤石1－8％的比例进行配比，经密封搅拌混合、压块，制得不锈钢除尘灰压块，将制得的不锈钢除尘灰压块直接应用到电炉冶炼不锈钢生产中和转炉生产耐候钢中应用该方法，可不会产生二次粉尘污染，对机械加工过程中所产生的废铁屑料也可进行综合利用，而且使不锈钢除尘灰中可利用的元素在炉中直接参于反应，并产生大量的热能，维持炉温，故不仅使有用的金属元素得到了充分应用，还大幅度的降低了生产成本。可广泛用于电炉生产不锈钢和转炉生产耐候钢中。

1、一种不锈钢除尘灰压块直接入炉应用的方法，其特征在于由以下步骤完成：(1)、按不锈钢除尘灰压块的原料配比称取原料：其重量配比为：不锈钢除尘灰为50-80％、铝粉为5-8％、机械加工的铁屑为5-10％、硅钙合金粉为6-13％、粘结剂为1-3％、石灰石粉为0-10％、萤石为1-8％，按此重量配比称取好各原料后备用；(2)、密封搅拌混合，制取混合粉体：首先将按步骤(1)中比例称取的不锈钢除尘灰、铝粉、机械加工的铁屑、硅钙合金粉、石灰石粉、萤石盛于密封的容器中搅拌混合5-30分钟，使其均匀，再加入按配比称取的粘结剂，继续搅拌混合5-10分钟，即制得混合粉体；(3)、不锈钢除尘灰压块的压制：将步骤(2)中制备的混合粉体，置于压模内，采用压力机压制成块状，即制得不锈钢除尘灰压块，每块不锈钢除尘压块的重量为1-10kg；(4)、投炉应用：当将步骤(3)中制得的不锈钢除尘灰压块直接应用到电炉冶炼不锈钢生产中时，在熔化部分钢液后，停电，分批投入配料总量的18-21％的不锈钢除尘灰压块，再按电炉常规冶炼工艺熔炼；当将步骤(3)中制得的不锈钢除尘灰压块直接应用到转炉生产耐候钢中时，在冶炼过程中加入出钢量2-5％的不锈钢除尘会压块，直接入炉，减少铬铁、镍铁、磷铁的加入量。

本发明公开了一种钠冷快堆堆芯组件的奥氏体不锈钢部件的渗铬渗氮工艺。该工艺包括奥氏体不锈钢部件预处理、渗铬、清洗、氮化、检验等工序，其中所用的固体渗铬剂为铬占质量份额为58～70％的铁铬合金粉，颗粒度为200～630微米。本发明所提供的渗铬渗氮工艺处理的奥氏体不锈钢部件达到钠冷快堆堆芯组件硬度和厚度要求。

1.一种奥氏体不锈钢部件的渗铬渗氮工艺，包括奥氏体不锈钢部件预处理、渗铬、清洗、氮化、检验等工序，其特征在于：所用的固体渗铬剂为铬占质量份额为58～70％的铁铬合金粉，颗粒度为200～630微米；所述的渗铬工序包括如下步骤：步骤a1，将奥氏体不锈钢部件放入温度为25～300℃渗铬炉中，加热至(290±10)℃，保持2～4小时，再以20～30℃/小时的升温速度加热至(350±10)℃；步骤a2，以60～70℃/小时的升温速度加热到(600±10)℃，保持2～4小时；步骤a3，以90～100℃/小时的升温速度加热至渗铬温度(1100±10)℃，保温17～24小时。步骤a4，渗铬后，将奥氏体不锈钢部件冷却至(950±20)℃，保温3～4小时，然后降温至(600±10)℃，保温1.5～2小时，再降至(350±10)℃，保温3～4小时。所述的氮化工序包括如下步骤：步骤b1，在渗氮炉内以90～100℃/小时的升温速度加热至(600±10)℃，保温2.5～3小时；步骤b2，再以90～100℃/小时的升温速度加热到(950±20)℃，保温0.9～1.1小时，接着以同样的升温速度加热到氮化温度(1100±20)℃，保温4～5小时；步骤b3，停止加热，通入氩气并随炉冷却到(950±10)℃，然后减少氩气流量，冷却至270～300℃，再在空气中冷却。

本发明涉及钢厂转炉烟罩防护用热喷涂涂层材料、粉芯丝材及其制备方法。该热喷涂涂层材料由下列各原料按比例混合而成：CrB2合金粉40－60％，Ni粉16－24％，Mo粉12－16％，Nb粉7－10％，Si粉1－3％，Al粉3－7％，Fe粉1－12％，该粉芯丝材包括粉芯和包裹粉芯的外皮，所述粉芯采用上述涂层材料，该粉芯丝材的制备方法主要是比例称取上述各种粉体，经混合后烘干，将不锈钢带制成U型槽，将粉芯材料填充到该U形槽中，合接口后通过拉拔或轧丝方式逐级减径，最终形成φ2.0mm的成品丝材。这种材料经过热喷涂可以在转炉烟罩冷却水管表面形成耐高温氧化、冷热疲劳，抗烟气腐蚀、溅渣冲蚀等性能良好的涂层，以对烟罩表面起到良好的保护作用，并可以防止冷却水管爆裂。

1.一种钢厂转炉烟罩防护用热喷涂涂层材料，其特征在于由下列各原料按比例混合而成：CrB2合金粉40-60％，Ni粉16-24％，Mo粉12-16％，Nb粉7-10％，Si粉1-3％，Al粉3-7％，Fe粉1-12％。