本发明属于合金技术领域，具体涉及一种抗高温氧化铌基高温合金及其制备方法和应用，所述合金包括以下成分：Ni 5at％～25at％、Si 10at％～20at％、Cr 15at％～53at％、Ti 10at％～30at％、Al 2at％～10at％、B 2at％～5at％、Ge 2at％～5at％，余量为Nb及其它不可避免的杂质。本发明通过成分调控添加一定比例的Si、Cr、Ni、Ti等元素，实现了合金抗高温氧化性能及力学性能的提高，同时，通过对各成分的配比调控，使所述合金由Nbss相、Nb<subgt;5</subgt;Si<subgt;3</subgt;相、Cr<subgt;2</subgt;Nb相、Nb<subgt;2</subgt;Ni相组成，所述合金在1250℃氧化7h增重＜30mg/cm<supgt;2</supgt;。本发明所述制备方法，通过电子束技术制备耐高温氧化新型铌基合金，弥补了传统熔炼方法制备的合金体积小、杂质多的问题，提高了合金综合性能。

1.一种抗高温氧化铌基高温合金，其特征在于，包括以下成分：Ni 5at％～25at％、Si10at％～20at％、Cr 15at％～53at％、Ti 10at％～30at％、Al 2at％～10at％、B 2at％～5at％、Ge 2at％～5at％，余量为Nb及其它不可避免的杂质。

本发明公开了一种防止高温合金铸件夹渣、气孔的方法，其特征在于，具体包括如下操作步骤：材料准备、面层制作、过渡层制作、加固层制作、封浆层制作、脱蜡、焙烧、洗壳、包壳、预热、浇注；通过本方法制作的产品综合合格均稳定在60?70％之间，夹渣、气孔缺陷基本控制在15％以内，效果良好，相对于现有方法，可以有效下降夹渣、气孔缺陷出现机率，也使得铸件报废比例有所下降。

1.一种防止高温合金铸件夹渣、气孔的方法，其特征在于，具体包括如下操作步骤：S1：材料准备：面层所需材料选用830硅溶胶、320#锆英粉、铝酸钴粉、JFC、正辛醇，80-100目锆英砂；过渡层所需材料选用830硅溶胶、320目白刚玉粉、JFC，60目白刚玉砂；加固层所需材料选用1430硅溶胶、320目铝矾土粉，36#铝矾土砂，24#铝矾土砂；S2：面层制作：将购进硅溶胶按配料单称好倒入L型搅拌机中，启动搅拌机，加入蒸馏水搅拌10分钟左右，加入JFC搅拌5分钟左右，再加入铝酸钴粉搅拌件30分钟左右，然后陆续缓慢加入锆英粉进行搅拌，直至将锆英粉全部加入后，加入正辛醇，继续搅拌12小时以上，初测粘度，这时粘度值应略为偏高即可；继续搅拌48小时以上，测定粘度和涂层厚度应均在要求范围内，如果有偏差，粘度值偏高，可以加入少量硅溶胶进行调整，粘度值偏低，可以加入少量锆英粉进行调整；调整后继续搅拌4小时后测定粘度和涂层厚度，符合要求即可使用。后续使用过程中，若粘度和涂层厚度发生变化，可以添加蒸馏水来调整。注意：当粘度值突然出现陡升，超过5S以上，此面层浆料作报废处理；随后按正常涂料操作进行，注意控制好涂层均匀，不要出现涂料堆积，转动均匀后淋砂，使砂均匀涂覆在蜡模表面，之后再对面层干燥完成面层制作；S3：过渡层制作：将购进硅溶胶按配料单称好倒入L型搅拌机中，启动搅拌机，加入JFC搅拌5分钟左右，然后陆续缓慢加入白刚玉粉进行搅拌，直至将白刚玉粉全部加入继续搅拌12小时以上，初测粘度，这时粘度值应略为偏高即可；继续搅拌24小时以上，测定粘度在要求范围内，如果有偏差，粘度值偏高，可以加入少量硅溶胶进行调整，粘度值偏低，可以加入少量白刚玉粉进行调整，调整后继续搅拌4小时后测定粘度，符合要求即可使用，后续使用过程中，若粘度发生变化，可以添加蒸馏水来调整；在干燥完成后，用气枪将浮砂清理干净后浸入硅溶胶预湿剂3-5秒，提出后滴掉多余硅溶胶，时间约为8-10秒，然后将模组浸入过渡层浆料中3-8秒后提出模组，采用毛刷在铸件光滑大平面处刷涂2-3次，再次将模组浸入涂料中进行粘浆，按正常涂料操作进行滴浆、挂60目白刚玉砂，之后将完成涂料后的过渡层进行干燥处理，其中需要分别制作2层过渡层；S4：加固层制作：将购进硅溶胶按配料单称好倒入L型搅拌机中，启动搅拌机，然后陆续缓慢加入铝矾土粉进行搅拌，直至将铝矾土粉全部加入继续搅拌12小时以上，初测粘度，这时粘度值应略为偏高即可；继续搅拌24小时以上，测定粘度在要求范围内，如果有偏差，粘度值偏高，可以加入少量硅溶胶进行调整，粘度值偏低，可以加入少量铝矾土粉进行调整，调整后继续搅拌4小时后测定粘度，符合要求即可使用，后续使用过程中，若粘度发生变化，可以添加蒸馏水来调整；随后对加固层进行涂料，其中加固层有n层，且加固层1涂料时，用气枪将浮砂清理干净后浸入硅溶胶预湿剂3-5秒，提出后滴掉多余硅溶胶，时间约为8-10秒；然后按正常涂料操作进行浸浆、滴浆、挂36#铝矾土砂；当加固层2-n涂料时，用气枪将浮砂清理干净后；按正常涂料操作进行浸浆、滴浆、挂24#铝矾土砂；在完成多层涂料后均进行干燥处理；S5：封浆层制作：在加固层n层干燥完成后，浸入加固层浆料中粘浆后提出滴去多余浆料，不撒砂进行干燥大于24h；S6：封浆层干燥完成后，按正常操作进行脱蜡、焙烧、洗壳、包壳、预热后浇注。

本发明提出一种增材制造用高等轴晶占比镍基高温合金，针对增材制造镍基高温合金已发生开裂的问题，首次提出通过适量稀土Hf，Y微合金化调控打印态合金显微组织，消除了沿建造方向的强织构，抑制了柱状晶的生长，直接获得了高等轴晶占比的合金，降低了开裂敏感性，消除了增材制造裂纹。本发明能够在较宽的打印参数范围内制备出高等轴晶占比、无裂纹的镍基高温合金。而且，在增材制造镍基高温合金中从未观察到本发明制备合金中的高等轴晶比例。本发明组分设计合理，制备工艺简单，所得产品性能优良，增材制造工艺参数范围大，便于大规模工业化生产和实际应用。

1.一种增材制造用高等轴晶占比镍基高温合金，其特征在于：所述镍基高温合金是以镍基高温合金粉末为原料，通过增材制造得到的打印态产品，合金具有高等轴晶占比，无增材制造裂纹，镍基高温合金粉末以质量百分比计，包括下述成分：Co：14-23％；Cr：11-15％；Al：2-5％；Ti：3-6％；Mo：2.7-5％；W：0.5-3％；Ta：0.5-4％；Nb：0.25-3％；Zr：0.02-0.06％；B：0.01-0.05％；C：0.0015-0.1％；稀土RE：0.05-0.50％；余量为Ni；或以其他镍基高温合金为基体，特别是对增材制造开裂敏感的镍基高温合金，向基体中加入0.05-0.5wt.％的RE；所述RE包括Hf和Y。

本发明公开了一种CoNb高温合金热处理方法，涉及高温合金技术领域。所述CoNb高温合金热处理方法，包括铸锭预热和至少两段均匀化退火热处理，以及冷却处理。均匀化热处理温度为1050℃?1250℃之间。本发明可以有效消除CoNb高温合金材料的元素偏析，提高材料服役性能，降低生产成本，提高生产效率。

1.CoNb高温合金热处理方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)在热处理炉中，对CoNb高温合金铸锭进行预热；其中，预热温度为500℃-800℃之间，保温时间为4h-18h；(2)对预热后的CoNb高温合金铸锭进行至少两段均匀化退火热处理；其中，第一段均匀化退火热处理的温度为1050℃-1130℃，保温时间为10-32h；最后一段均匀化退火热处理的温度为1180℃-1250℃，保温时间为24h-72h；(3)均匀化退火热处理结束后，对经过均匀化退火热处理的CoNb高温合金铸锭进行冷却处理。

本发明公开了一种镍基高温合金屑料的处理装置及方法，具体涉及合金屑料处理技术领域。本发明的具体技术方案为：在定位箱的内部安装有压实箱，且压实箱的一侧设有切换压实机构；其中切换压实机构包括设置在压实箱一侧的切换压实箱；压实箱和切换压实箱的底端均焊接有螺纹套块。本发明采用切换压实机构使联动螺杆带动两个螺纹套块在螺纹的作用下沿着导向框板内部向左移动，感应块移动到套接支块前方位置处，接近开关感应到套接支块位置后切换压实箱与压实板对接完毕，能够将其他镍基高温合金屑料放入到切换压实箱内部，往复切换压实，减少进料和出料等待时间，提高镍基高温合金屑料处理装置的使用效率。

1.一种镍基高温合金屑料的处理装置，包括定位箱（1），所述定位箱（1）的内部安装有压实箱（2），其特征在于：所述压实箱（2）的一侧设有切换压实机构；所述切换压实机构包括设置在压实箱（2）一侧的切换压实箱（3）；所述压实箱（2）和切换压实箱（3）的底端均焊接有螺纹套块（4），所述螺纹套块（4）的内壁螺纹连接有联动螺杆（5），所述螺纹套块（4）的外壁滑动连接有导向框板（6），所述导向框板（6）的一侧固定连接有用于驱动联动螺杆（5）旋转的驱动电机（7）；所述压实箱（2）的上方从下到上依次设有压实板（8）和液压缸（9）以及支撑架（10）；所述切换压实箱（3）的内部安装有出料组件；所述定位箱（1）的底端设有支撑组件。

本发明公开了一种镍基高温合金增材制造开裂敏感性评估方法，首次提出采用合金的凝固温度区间ΔT<subgt;S</subgt;作为判据，结合合金表面的增材制造加工处理结果，评估镍基高温合金的增材制造开裂敏感性，快速筛选和设计出低开裂敏感性的增材制造用镍基高温合金成分。通过判据初判—铸坯表面激光增材制造扫描—表面形貌观察—粉末增材制造，观察设计成分合金在增材制造过程是否会开裂，并根据是否开裂情况对凝固温度范围判据(ΔT<subgt;S</subgt;)<subgt;Critical</subgt;进行校正，最终设计出可直接应用于增材制造的低开裂敏感性镍基高温合金。本发明可用于增材制造专用合金体系快速迭代设计，降低开发成本，提高研发效率，可推广至其它增材制造合金体系的开发和设计。同时，可用于合金增材制造工艺参数范围的快速获取。

1.一种镍基高温合金增材制造开裂敏感性评估方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)根据所涉及的待评估镍基高温合金成分，选择对应体系的镍基高温合金作为参照合金，并获取该参照合金的凝固温度区间ΔTS，作为临界凝固温度区间(ΔTS)Critical；所述ΔTS＝TL-TS；(2)根据所涉及的待评估镍基高温合金成分，获取待评估镍基高温合金液相点温度TL和固相点温度TS，计算待评估镍基高温合金的凝固温度区间ΔTS；其中，ΔTS越小，待评估镍基高温合金的开裂敏感性越低；(3)当待评估镍基高温合金的ΔTS满足ΔTS≤(ΔTS)Critical时，根据所涉及的待评估合金成分配置原料，制成合金铸坯，均匀化热处理，获得待评估镍基高温合金块体材料；(4)按照增材制造工艺，对待评估镍基高温合金块体进行增材制造表面处理，观察合金是否存在开裂现象；若无开裂，则判定该待评估镍基高温合金增材制造开裂敏感性低。

本发明提供了一种单晶高温合金铸件条纹晶缺陷的分析方法，属于组织分析技术领域。元素分析本身误差较大，仅结合元素分析和条纹晶晶体取向研究条纹晶形成机制，证据链不闭合，似是而非，存在漏洞；本发明首次使用真彩色共聚焦显微镜用于条纹晶缺陷的分析，再结合元素分析和条纹晶晶体取向分析，能够更加准确地推断引起条纹晶缺陷的机制，对于工业生产中控制条纹晶缺陷形成具有重要实际意义。

1.一种单晶高温合金铸件条纹晶缺陷的分析方法，其特征在于，包括以下步骤：使用真彩色共聚焦显微镜对含有条纹晶缺陷的单晶高温合金铸件样品进行观察，观察条纹晶起源位置是否存在孔洞，如果存在，测量条纹晶起源位置孔洞的深度和宽度；通过扫描电子显微镜的能量色散谱仪附件表征条纹晶起源处成分，得到条纹晶起源位置的元素种类，判断有无杂质元素的侵入；通过扫描电子显微镜的电子背散射衍射附件表征条纹晶的晶体取向，得到条纹晶和基体的晶体学取向的角度差异，结合所述条纹晶起源位置孔洞的尺寸和成分表征结果，推断引起条纹晶缺陷的机制。

本发明公开了一种析出相弥散强化抗氢脆镍基单晶高温合金及其制备方法，该镍基单晶高温合金按照质量百分比包括以下成分，6.0?7.0wt%Cr、9.2?10.5wt%Co、7.8?8.8wt%W、0.25?0.52wt%Mo、5.2?6.2wt%Al、5.5?7.2wt%Ta、2.0?3.2wt%Re、0.2?0.5wt%Nb、0.01?0.05wt%Hf、0.01?0.03wt%C、0.02?0.04wt%Zr、0.005?0.015wt%Y、0.001?0.003wt%Mg，O、N、H元素的含量均≤2ppm，S、P元素的含量均≤1ppm，余量为Ni；该制备方法包括以下步骤：准备原材料；制备镍基单晶高温合金母合金锭；制备镍基单晶高温合金试棒；对镍基单晶高温合金试棒依次进行热等静压处理、固溶热处理、一级时效热处理和二级时效热处理。本发明经过成分配比的优化以及各工艺步骤的设计后，所制备的镍基单晶高温合金具有优异的抗氢脆性能。

1.一种析出相弥散强化抗氢脆镍基单晶高温合金，其特征在于：所述镍基单晶高温合金按照质量百分比包括以下成分，6.0-7.0wt% Cr、9.2-10.5wt% Co、7.8-8.8wt% W、0.25-0.52wt% Mo、5.2-6.2wt% Al、5.5-7.2wt% Ta、2.0-3.2wt% Re、0.2-0.5wt% Nb、0.01-0.05wt% Hf、0.01-0.03wt% C、0.02-0.04wt% Zr、0.005-0.015wt% Y、0.001-0.003wt% Mg，O、N、H元素的含量均≤2ppm，S、P元素的含量均≤1ppm，余量为Ni。

本发明公开了一种高温合金自动焊接装置，涉及焊接领域，包括安装座，所述安装座内部设置有焊枪；所述焊枪具有用于预热的第一位置以及用于焊接的第二位置；所述安装座上设置有防呆机构，在焊接位置未进行预热时，将所述焊枪固定在第一位置，在焊接位置进行预热之后，所述防呆机构将所述焊枪由第一位置转移至第二位置。本发明提供的一种高温合金自动焊接装置，通过设置防呆机构，在焊接位置未进行预热时，将所述焊枪固定在第一位置，在焊接位置进行预热之后，所述防呆机构将所述焊枪由第一位置转移至第二位置，从而可以避免焊接位置未进行预热时就直接进行焊接，以降低焊接位置产生冷裂的风险。

1.一种高温合金自动焊接装置，包括安装座，其特征在于，所述安装座内部设置有焊枪；所述焊枪具有用于预热的第一位置以及用于焊接的第二位置；所述安装座上设置有防呆机构，在焊接位置未进行预热时，将所述焊枪固定在第一位置，在焊接位置进行预热之后，所述防呆机构将所述焊枪由第一位置转移至第二位置。

本发明涉及熔模铸造领域，具体是一种测量高温合金温度梯度的方法。首先，将捆绑热电偶的型壳放入铸型室的水冷结晶器上，然后通过主轴升入加热体中，通过工艺设置升温加热体到达指定温度后，将熔融的高温合金浇入型壳中，静置一段时间后进行抽拉，利用无纸记录仪获得热电偶的温度变化曲线，利用抽拉过程中热电偶数值的变化计算出合金的温度梯度。相比于其他的测量方法，本发明测量的结果更接近合金再实际抽拉过程中的温度梯度，可以实时获得高温合金定向凝固的温度梯度。

1.一种测量高温合金温度梯度的方法，其特征在于，利用精密铸造的方法制作型壳，该型壳具有由上而下顺序布置的浇口杯、竖浇道、内浇道、单晶试棒、底盘，内浇道为圆盘形，底盘与内浇道上下相对平行设置，竖直的单晶试棒沿圆周方向均布于底盘与内浇道之间；陶瓷节水平放入一根单晶试棒中，多个陶瓷节按从上至下的顺序等分排列；热电偶的一端插入陶瓷节中，热电偶通过镍丝捆绑固定在单晶试棒上，热电偶的另一端通过补偿导线与无纸记录仪连接；首先，将捆绑热电偶的型壳放入铸型室的水冷结晶器上，然后通过主轴升入加热体中，通过工艺设置升温加热体到达指定温度后，将熔融的高温合金浇入型壳中，静置一段时间后进行抽拉，利用无纸记录仪获得热电偶的温度变化曲线，利用抽拉过程中热电偶数值的变化计算出合金的温度梯度。

本发明提供了一种易加工成形的镍基高温合金箔材及其制备方法，属于高温合金制备领域。所述方法包括：对原料进行真空熔炼、浇注，得到具有设定化学成分的扁坯；对所述扁坯进行精整、热轧、第一退火、修磨焊接、冷轧、中间热处理以及切边，得到合金带材；将所述合金带材进行第二退火，得到镍基高温合金箔材。通过设计合理的合金元素添加及配比，优化工艺制备技术，解决了现有镍基高温合金箔材的加工成形性能较差的技术问题。

1.一种易加工成形的镍基高温合金箔材的制备方法，其特征在于，所述方法包括：对原料进行真空熔炼、浇注，得到具有设定化学成分的扁坯，所述设定化学成分及其质量分数为：C：0.06%~0.09%、Cr：18%~21%、Co：0.3%~2.2%、W：0.5%~1.5%、Mo：7.5%~8.0%、Al：0.6%~0.8%、Ti：0.12%~0.20%、Fe：19.0%~22.0%、B：0.008%~0.012%、V：0.08%~0.25%、Y：0.004%~0.010%、余量为Ni和不可避免的杂质；对所述扁坯进行精整、热轧、第一退火、修磨焊接、冷轧、中间热处理以及切边，得到合金带材；将所述合金带材进行第二退火，得到镍基高温合金箔材。

本发明属于耐火材料领域，涉及一种高温合金用高纯度、高抗热震性氧化锆坩埚及其制备方法。该坩埚采用烧结部分稳定氧化锆颗粒、电熔稳定氧化锆细粉和单斜氧化锆细粉为主要原料，该发明中首先将氧化钙和单斜氧化锆细粉充分球磨，加入5?7%浓度的聚乙烯醇溶液，振动成型坯体后进行1750?1800℃烧成，随后经过破碎制备单斜相较高的烧结部分稳定氧化锆原料；将制备的原料通过加入结合剂，机压成型坩埚，最终使坩埚由如下重量比组分构成：（ZrO2+HfO2）：91.5%?97.5%；CaO：2?3%或Y2O3:5?7%；将坩埚坯体在1680?1720℃范围内烧结，最终制得高纯度、高抗热震性氧化锆坩埚。本发明大幅改善了氧化锆坩埚的抗热震性能，提高使用寿命，同时不会对合金溶液造成污染。

1.一种高温合金用的高纯度、高抗热震性氧化锆坩埚，其特征在于：氧化锆坩埚所用原料及质量百分比为：烧结部分稳定氧化锆颗粒45-60%，电熔稳定氧化锆细粉35-40%，单斜氧化锆微粉2-5%；所述氧化锆坩埚原料的总质量为100%，并外加有机结合剂，氧化锆坩埚制品中ZrO2+HfO2+稳定剂≥99%。

一种G4049高温合金顶杆盐浴渗硼表面热处理强化工艺，本发明涉及表面工程技术领域，高温合金顶杆表面预处理；高温合金顶杆预热并进行保温；将硼砂盐浴槽加热至1000?1550℃，再将预热后的高温合金顶杆放入硼砂盐浴槽中进行盐浴；将盐浴后的高温合金顶杆利用沸水对高温合金顶杆水煮1?2小时，再将清洗后的高温合金顶杆送入回火炉中连续降温至100?150℃，再取出降至室温；将步骤四中降至室温的高温合金顶杆再次送入电热炉中加热至1000?1550℃，保温后，自然冷却至100?150℃；重复上述步骤，最后冷却至室温。其能够增加高温合金顶杆的耐磨性、耐腐蚀性和抗高温氧化性。

1.一种G4049高温合金顶杆盐浴渗硼表面热处理强化工艺，其特征在于：它的操作步骤如下：步骤（一）、高温合金顶杆表面预处理；步骤（二）、高温合金顶杆预热并进行保温；步骤（三）、将硼砂盐浴槽加热至1000-1550℃，并保温，再将预热后的高温合金顶杆放入硼砂盐浴槽中并使得浴盐渗硼剂覆盖住高温合金顶杆，进行盐浴；步骤（四）、将盐浴后的高温合金顶杆从硼砂盐浴槽中取出后，利用沸水对高温合金顶杆水煮1-2小时，再利用高压气枪将其表面的水渍以及残盐进行清洗处理，再将清洗后的高温合金顶杆送入回火炉中连续降温至100-150℃，再取出降至室温；步骤（五）、将步骤（四）中降至室温的高温合金顶杆再次送入电热炉中加热至1000-1550℃，保温后，自然冷却至100-150℃；步骤（六）、重复上述步骤（三）至步骤（五），最后冷却至室温，即可。

本发明涉及一种增材制造高温合金产品缺量修复方法，属于增材制造产品修复领域，解决了现有技术中高温合金高精度薄壁区域难以修复的问题。一种增材制造高温合金产品缺量修复方法，包括以下步骤：S1、对增材制造产品进行三维扫描及对比，确认产品缺量区域及厚度特征；S2、对缺量区域进行机械打磨清理；S3、采用手持激光设备及焊丝对缺量区域进行填充补焊，修复缺量；S4、对修复位置进行X光检测；S5、对补焊后的产品进行热处理；S6、将补焊的余高进行机械加工；S7、对修复位置进行荧光检测。实现了高精度薄壁结构增材制造结构件的修复，有效改善补焊后裂纹缺陷的产生。

1.一种增材制造高温合金产品缺量修复方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、对增材制造产品进行三维扫描，并与三维理论模型进行对比，确认产品缺量区域及厚度特征；S2、对缺量区域进行机械打磨清理；S3、采用手持激光设备及焊丝对缺量区域进行填充补焊，修复缺量；S4、对修复位置进行X光检测；S5、对补焊后的产品进行热处理；S6、将补焊的余高进行机械加工；S7、对修复位置进行荧光检测。

本发明公开了一种TiAl?(Nb,V)?0.5B系高温合金，其特征在于，所述高温合金的Nb元素和V元素的原子百分比含量为1.5≤3/8Nb+3/5V≤3，所述高温合金为β?凝固TiAl合金；所述Nb元素和V元素的原子百分比含量由[Cr]当量经验公式设计获得，所述[Cr]当量经验公式如下所示：[Cr]＝Cr+Mn+3/5V+3/8Nb+3/2(W+Mo)+3Fe＝1.5?3.0。本发明设计的TiAl?(Nb,V)?0.5B系高温合金具备的高温强度和抗氧化性能的同时室温塑性得到改善。且本发明使用Ti?Al?Nb?V四元相图和[Cr]当量经验公式用于预测合金的成分以及后期的加工技术路线，相比于“尝试法”可以大幅提高合金设计的准确性、缩短设计研发的周期。

1.一种TiAl-(Nb,V)-0.5B系高温合金，其特征在于，所述高温合金的Nb元素和V元素的原子百分比含量为1.5≤3/8Nb+3/5V≤3，所述高温合金为β-凝固TiAl合金；所述Nb元素和V元素的原子百分比含量由[Cr]当量经验公式设计获得，所述[Cr]当量经验公式如下所示：[Cr]＝Cr+Mn+3/5V+3/8Nb+3/2(W+Mo)+3Fe＝1.5-3.0。

本发明涉及航空发动机用盘坯制造领域，具体而言，涉及一种高γ′相含量高温合金的开坯方法及其应用。开坯方法包括：将表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料经加热后进行挤压，挤压比为6:1～12:1，待挤压完成后除去包套，得到棒材；挤压前表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料的直径为630mm～860mm，质量为1.5t～3t；棒材的直径为168mm～363mm；加热包括：先于800℃～950℃保温8h～20h，然后于1000℃～1150℃保温8h～20h。该方法只需要一次加热、保温和热塑性加工，操作简单、可单火次开坯和大批量开坯，可以大幅度降低成本，提高效率。

1.一种高γ′相含量高温合金的开坯方法，其特征在于，包括如下步骤：将表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料经过加热后置于挤压机中进行挤压，挤压比为6:1～12:1，待所述挤压完成后除去所述包套，得到棒材；其中，所述挤压机包括同轴设置的挤压筒和挤压模具；所述挤压筒内呈圆柱状的第一挤压腔与所述挤压模具内呈漏斗状的第二挤压腔相连通；在所述挤压的过程中，所述表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料依次经过所述第一挤压腔和所述第二挤压腔；所述挤压前所述表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料的直径为630mm～860mm；所述棒材的直径为168mm～363mm；所述表面包覆有包套的高γ′相含量高温合金坯料的质量为1.5t～3t；所述加热包括：先于800℃～950℃保温8h～20h，然后于1000℃～1150℃保温8h～20h。

本发明针对增材制造镍基高温合金的开裂问题，提出了一种增材制造低开裂敏感性镍基高温合金。通过稀土微合金化调控显微组织，促使合金基体中形成高密度层错，含稀土纳米第二相，细化晶粒和亚晶结构，增加等轴晶数量，减小柱状晶占比及其长径比，降低开裂敏感性，强度和塑性大幅提高。该方法解决了镍基高温合金的增材制造、存放和热处理开裂问题，制备出高性能、无裂纹镍基高温合金。本发明组分设计合理，制备工艺简单，所得产品性能优良，便于大规模工业化生产和实际应用。

1.一种增材制造低开裂敏感性镍基高温合金，其特征在于：所述镍基高温合金显微组织中形成具有高密度层错，其以质量百分比计包括下述组分：以镍基高温合金为基体，向基体中加入稀土RE；基体高温合金选自René104、IN738LC、CM247LC、CMSX-4、Hastelloy X中的一种、优选为René104；所述RE元素选自Sc、Y、La、Ce中的至少一种，优选为由Sc、Y按质量比1：1组成；所述基体高温合金含量99.80-99.92wt.％；所述RE元素含量0.08-0.20wt.％、优选为0.12-0.20wt.％、更进一步优选为0.14wt.％；所述镍基高温合金基体中微量元素含量与稀土元素按质量比13:13-14组成，所述微量元素为Zr、B、C等元素；所述镍基高温合金通过增材制造制备得到打印态产品，打印态产品通过热处理，得到热处理态的产品；所述高密度层错是指层错密度大于1.8×1011cm-2。

本发明公开了一种高温合金件离心铸造装置，涉及离心铸造技术领域，包括固定底座、调节结构和辅助结构，固定底座内固定有固定架，固定架上滑动设有滑座，滑座设有两个，对称分布在固定底座内，滑座上设有支撑座，支撑座内转动设有转动轮，固定底座上设有支撑板，支撑板上固定有电动机，电动机输出端固定有联轴器，联轴器输出端固定有后盖板，后盖板上均匀设有多组螺栓孔，后盖板上通过螺栓穿过螺栓孔固定有铸造筒，转动轮与铸造筒外侧滚动连接，本发明通过设置可以移动的滑座，依靠后盖板上螺栓孔对不同直径的铸造筒进行固定，然后通过转动轮对铸造筒进行支撑以便铸造筒转动。

1.一种高温合金件离心铸造装置，其特征在于，包括：固定底座（1），所述固定底座（1）内固定有固定架（2），所述固定架（2）上滑动设有滑座（3），所述滑座（3）设有两个，且对称分布在所述固定底座（1）内，所述滑座（3）上设有支撑座（4），所述支撑座（4）内转动设有转动轮（5），所述固定底座（1）上设有支撑板（6），所述支撑板（6）上固定有电动机（7），所述电动机（7）输出端固定有联轴器（8），所述联轴器（8）输出端固定有后盖板（9），所述后盖板（9）上均匀设有多组螺栓孔（10），所述后盖板（9）上通过螺栓穿过所述螺栓孔（10）固定有铸造筒（11），所述转动轮（5）与所述铸造筒（11）外侧滚动连接；调节结构（12），所述调节结构（12）位于所述固定底座（1）上，将所述转动轮（5）抵在所述铸造筒（11）外侧；辅助结构（13），所述辅助结构（13）位于所述铸造筒（11）内，用于辅助取出铸造后的合金件。

本发明提供一种高温合金薄壁偏心长轴类零件的加工工艺，包括以下步骤：步骤S1.棒料校直；步骤S2.粗车端面及外圆；步骤S3.铣键槽；步骤S4.钻偏心深孔；步骤S5.一次校直；步骤S6.车床纠偏；步骤S7.珩磨；步骤S8.粗车和粗铣；步骤S9.去应力；步骤S10.二次校直；步骤S11.半精车；步骤S12.半精铣；步骤S13.超声波震动去应力；步骤S14.三次校直；步骤S15.精车和精铣；步骤S16.四次校直；步骤S17.电脉冲加工螺纹；步骤S18.手工攻螺纹。本发明的高温合金薄壁偏心长轴类零件的加工工艺，将钻深孔调整到整套流程的第一部分，在钻完深孔后，后续加工围绕深孔展开，有效避免了深孔加工对零件整体尺寸的影响。

1.一种高温合金薄壁偏心长轴类零件的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤S1.棒料校直：将棒料用液压校直机跳动校直至0.25mm以内，得到棒料一；步骤S2.粗车端面及外圆：将棒料一的两端部车光方便工装夹套（1）套入，随后在棒料一的中间车光至少两节形成车床扶架位，得到棒料二；步骤S3.铣键槽：将棒料二铣出定旋向的键槽；步骤S4.钻偏心深孔：通过工装夹套（1）卡住键槽定好旋向，套入两端车光的部位，并通过深孔钻床纵向加工偏心深孔（2），得到棒料二；步骤S5.一次校直：将弯曲变形的棒料二跳动重新校直至0.25mm以内；步骤S6.车床纠偏：使用超声波壁厚仪检测棒料二相对偏心深孔（2）的最小壁厚，并将测出的实际最小壁厚与理论值比较，算出差值，根据差值调整车床四爪，在车床上通过调整车床四爪将偏心深孔（2）进一步纠正；步骤S7.珩磨：将步骤S6的偏心深孔（2）珩磨到位，得到棒料三；步骤S8.粗车和粗铣：使用超声波壁厚仪检测棒料三偏心深孔（2）的最小壁厚，将测出的实际最小壁厚与理论值比较，算出差值，根据差值调整车床四爪，去除过多余量，至最终成品单边留1mm余量，并粗铣，去除过多余量，得到棒料四；步骤S9.去应力：将经过步骤S8弯曲变形的棒料四通过超声波震动去除加工应力；步骤S10.二次校直：将经过步骤S9去除加工应力的棒料四长轴跳动重新校直至0.12mm以内；步骤S11.半精车：使用超声波壁厚仪检测长轴相对深孔的最小壁厚，根据实测值与理论值比较，算出差值，根据差值调整车床四爪，将棒料四进一步去除余量，至最终成品单边留0.5mm余量；步骤S12.半精铣：进一步去除小余量，至最终成品单边留0.5mm余量，得到棒料五；步骤S13.超声波震动去应力：将经过步骤S11和S12弯曲变形的棒料五用超声波震动去应力设备震动去除材料加工应力；步骤S14.三次校直：将经过步骤S13去除加工应力的棒料五长轴跳动重新校直至0.12mm以内；步骤S15.精车和精铣：将步骤S14的棒料五去除最终的小余量至成品尺寸，得到棒料六；步骤S16.四次校直：将弯曲变形的棒料六长轴跳动重新校直至0.12mm以内；步骤S17.电脉冲加工螺纹：将步骤S16的棒料六采用电脉冲粗加工螺纹牙型；步骤S18.手工攻螺纹：手工用丝锥采用粗精两遍的方式将螺纹（3）攻到位，得到成品。

本发明公开了一种基于声共振技术提升增材制造固溶强化高温合金强韧性的方法，属于激光增材制造材料加工技术领域，本发明采用了声共振混粉技术，可维持合金粉末和陶瓷增强相球形度及粒度，保持良好流动性。由于声共振技术属于非接触式混粉手段，没有传统混粉技术中搅拌棒或研磨面，因而不会引入杂志。此外，声共振技术在较小能量输入下可产生低频大加速度垂直振动，将混粉时间由10?40小时缩短至10?40分钟，从而显著提升混粉效率。而且Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;颗粒在增材制造过程中可作为非均匀形核剂，细化合金微观组织，形成细晶强化；均匀弥散分布的Y<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;颗粒可钉扎晶界和位错，提升合金组织稳定性，形成弥散强化，从而进一步提升合金强韧性。

1.一种基于声共振技术提升增材制造固溶强化高温合金强韧性的方法，其特征在于，包括：将固溶强化高温合金预合金粉末与Y2O3颗粒进行声共振混合制得复合粉末；将复合粉末进行激光增材制造，制得固溶弥散复合强化高温合金。