本申请涉及一种金属粉末筛粉装置，包括呈圆环状的筛粉装置主体，筛粉装置主体为塑料材质，筛粉装置主体上设有若干筛孔，筛孔均匀分布在所述筛粉装置主体上并贯穿所述筛粉装置主体的环壁，所述筛粉装置主体底部还设有均匀分布的若干筛槽。本实用新型的有益效果是：金属粉末筛粉装置设计新颖，结构简单，通过巧妙设置筛孔和筛槽，使筛网上的金属粉末在筛粉装置的运动击打下均匀分布，防止粉末积聚造成筛粉效率低、效果差以及筛网堵塞，金属粉末筛粉机进而保证在高负荷打印中3D打印机具有持续工作能力，提高打印效果并降低故障率。本申请还公开了一种筛粉机。

1.一种金属粉末筛粉装置，其特征在于，包括呈圆环状的筛粉装置主体，筛粉装置主体为塑料材质，筛粉装置主体上设有若干筛孔，筛孔均匀分布在所述筛粉装置主体上并贯穿所述筛粉装置主体的环壁，所述筛粉装置主体底部还设有均匀分布的若干筛槽。

本发明公布了一种低成本镁处理微合金钢及其制备方法，包括钢冶炼、合金化、喂包芯线、连铸、轧制等工序。在RH精炼结束后以一定速度向钢液中喂入Mg?Al?Fe合金，用于部分代替精炼工序中用于合金化的Nb、V、Ti等元素，可促进钢在凝固和轧制过程中第二相粒子的大量析出，部分取代Nb、V、Ti的微合金化作用，改善钢的组织和性能；由于金属镁价格较低，取代昂贵的合金化元素Nb、V、Ti能效降低钢的生产成本。本发明获得的镁处理低碳微合金钢性能接近或超过不加镁的基准钢，吨钢合金化成本降低25元以上，是一种新的钢微合金化技术。

1.一种低成本镁处理微合金钢，其特征在于，所述低成本镁处理微合金钢的制备方法包括以下步骤，钢液出炉后进行弱脱氧；然后在LF炉进行造渣、脱氧、合金化；然后进入RH进行真空处理；真空处理结束后向钢液内喂入Mg-Al-Fe包芯线；喂线结束后软吹，得到低成本镁处理微合金钢液；然后将低成本镁处理微合金钢液铸坯，得到低成本镁处理微合金钢。

本发明公开了一种卷材的打孔分切机，包括：设置有放料气涨轴和伺服收料光轴的机架，所述放料气涨轴和所述伺服收料光轴分别位于所述机架的相向两侧；设置在所述机架上且位于所述放料气涨轴和所述伺服收料光轴之间用于分切卷材并在卷材上打孔的打孔分切单元；以及设置在所述机架上用于将打孔、分切后的窄幅卷材输送输送至所述伺服收料光轴上的至少一分料辊单元；其中，所述分料辊单元包括一转动设置在所述机架上的分料辊，所述分料辊上成型有圆环状的凹槽。该卷材的打孔分切机具有结构简单、收卷方便的优点。

1.一种卷材的打孔分切机，其特征在于，包括：设置有放料气涨轴（20）和伺服收料光轴（60）的机架（10），所述放料气涨轴（20）和所述伺服收料光轴（60）分别位于所述机架（10）的相向两侧；设置在所述机架（10）上且位于所述放料气涨轴（20）和所述伺服收料光轴（60）之间用于分切卷材并在卷材上打孔的打孔分切单元（30）；以及设置在所述机架（10）上用于将打孔、分切后的窄幅卷材输送输送至所述伺服收料光轴（60）上的至少一分料辊单元（50）；其中，所述分料辊单元（50）包括一转动设置在所述机架（10）上的分料辊（52），所述分料辊（52）上成型有圆环状的凹槽（521）。

一种片状Fe基合金粉体的新型退火工艺，包括步骤：（1）将高能球磨干燥后所获得的片状Fe基合金粉体粗粉与氮化物及氧化物粉末混合均匀，转移至退火炉膛内；（2）退火炉膛内通入H2，通气气流200?600m3/h，升温至600?1200℃退火1?2h，后缓慢降至室温后出料；（3）将退火后获得的混合粉体转移至磁粉筛选器，筛选后得所述片状Fe基合金粉体。经新型退火工艺处理后的片状粉体，不会因热处理工艺造成粉体形貌发生明显变化，且松装和振实密度有相应提高，形貌更加规整，趋于扁平化，并且拥有优异的电磁波吸收性能。

1.一种片状Fe基合金粉体的新型退火工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）将高能球磨干燥后所获得的片状Fe基合金粉体粗粉与氮化物及氧化物粉末混合均匀，转移至退火炉膛内；（2）退火炉膛内通入H2，通气气流200-600m3/h，升温至600-1200℃退火1-2h，后缓慢降至室温后出料；（3）将退火后获得的混合粉体转移至磁粉筛选器，筛选后得所述片状Fe基合金粉体。

本发明提供了一种具有辅助顶料功能的显示器后板冲压模具，其中，上模部的底部设置有成型槽，成型槽的一端设置有第一成型斜面、相对的另一端设置有第一活动成型块，下模部包括下模座、下垫板和下模板，下垫板固定安装于下模座上，下模板弹性连接下模座，下模板上设置有成型凸块，成型凸块的一端设置有与第一成型斜面对应的第二成型斜面、相对的另一端设置有与第一活动成型块对应的第二活动成型块，下模板内穿设有斜向布置的第一活动杆，第一活动杆的顶部穿过第二成型斜面并连接有球体、第一活动杆的底部连接有第一弹簧，第一弹簧固定连接下垫板。本发明相较于现有技术可以形成对于产品的斜向辅助顶料作用，从而有效地提高产品的良率。

1.一种具有辅助顶料功能的显示器后板冲压模具，其特征在于，包括上模部(1)和下模部(2)，所述上模部(1)的底部设置有成型槽(11)，所述成型槽(11)的一端设置有第一成型斜面(111)、相对的另一端设置有第一活动成型块(112)，所述下模部(2)包括下模座(21)、下垫板(22)和下模板(23)，所述下垫板(22)固定安装于所述下模座(21)上，所述下模板(23)弹性连接所述下模座(21)，所述下模板(23)上设置有成型凸块(24)，所述成型凸块(24)的一端设置有与所述第一成型斜面(111)对应的第二成型斜面(241)、相对的另一端设置有与第一活动成型块(112)对应的第二活动成型块(242)，所述下模板(23)内穿设有斜向布置的第一活动杆(25)，所述第一活动杆(25)的顶部穿过所述第二成型斜面(241)并连接有球体(251)、所述第一活动杆(25)的底部连接有第一弹簧(252)，所述第一弹簧(252)固定连接所述下垫板(22)。

本发明公开了一种电机用电刷材料，包括炭素基体粉料与金属粉末、减摩材料，金属粉末与减摩材料的重量份配比为：金属粉末10?40、所述减摩材料1?5，炭素基体粉料与金属粉末、减摩材料混合，依次进行压制成型、烧结、机械加工处理，制得吸尘器电机用电刷，本发明电刷材料尤其适用于低压直流高效吸尘器电机用电刷，亦可用于厨房电器用交变直类电机如破壁机、果汁机或其他领域。本发明的电刷材料强度好，耐磨、稳定，环境适应性高，机械加工性能好，导电性能良好，使用寿命长，并且用于电机后，在电机运行过程中电机效率高，电刷换向性能好、噪音低、使用寿命长、火花等级低、产品稳定性好，为一种节能型直流电机用电刷。

1.一种电机用电刷材料，包括炭素基体粉料，其特征是，还包括金属粉末和减摩材料，其中，所述金属粉末与所述减摩材料的重量份配比为：金属粉末10-40、所述减摩材料1-5。

本发明公开了一种电机用电刷的制备方法，包括将炭素基体粉料、金属粉末和减磨材料混合均匀后进行压制处理，制成电刷粗坯；接着对粗坯进行烧结处理，制成电刷熟坯；然后对电刷熟坯进行机械加工而成，本发明方法制备的电刷，尤其适用于低压直流高效吸尘器电机，亦可用于厨房电器用交变直类电机如破壁机、果汁机或其他领域，本发明方法制备的电刷，在电机运行过程中电机效率高，电刷换向性能好、噪音低、使用寿命长、火花等级低、产品稳定性好，为一种节能型直流电机用电刷。

1.一种电刷的制备方法，其特征是，包括将炭素基体粉料、金属粉末和减磨材料混合均匀后进行压制处理，制成电刷粗坯；接着对粗坯进行烧结处理，制成电刷熟坯；然后对电刷熟坯进行机械加工，即得。

本发明涉及一种副车架的冲孔机构，冲孔机构包括机架、设于机架上的冲孔模块，冲孔模块包括模块架、固定在模块架上的用于架设副车架的凹模组件、滑动的设于模块架上且分别位于凹模组件左右两侧的第一凸模组件和第二凸模组件、驱动第一凸模组件和第二凸模组件分别向凹模组件运动进而分别将副车架的两侧的孔冲切成型的第一驱动装置和第二驱动装置，第一凸模组件和第二凸模组件均具有初始位置，冲孔机构还包括驱动第一凸模组件和第二凸模组件回复至初始位置的回复机构；本发明的副车架的冲孔机构，实现安装孔焊后冲切成型，保证了安装孔的精度，保证了安装稳定性，提升产品质量性能。

1.一种副车架的冲孔机构，其特征在于：所述冲孔机构包括机架、设于所述机架上的冲孔模块，所述冲孔模块包括模块架、固定在所述模块架上的用于架设副车架的凹模组件、滑动的设于所述模块架上且分别位于所述凹模组件左右两侧的第一凸模组件和第二凸模组件、驱动所述第一凸模组件和第二凸模组件分别向所述凹模组件运动进而分别将副车架的两侧的孔冲切成型的第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一凸模组件和第二凸模组件均具有初始位置，当所述第一凸模组件和第二凸模组件均处于初始位置时，副车架可架设至所述凹模组件上，进而接受冲压，所述冲孔机构还包括驱动所述第一凸模组件和第二凸模组件回复至初始位置的回复机构。

本发明公开了连续纤维增强Sn?Bi?Zn系无铅焊料，以质量百分比计，由以下组分组成：连续纤维0.1?0.5％，Sn?Bi?Zn系合金粉80?90％，助焊剂10?15％，本发明还公开了Sn?Bi?Zn系合金粉的具体组成。本发明公开的无铅焊料熔点低，力学性能好，抗疲劳性能优异，润湿性能好。

1.连续纤维增强Sn-Bi-Zn系无铅焊料，其特征在于，以质量百分比计，由以下组分组成：连续纤维0.1-0.5％；Sn-Bi-Zn系合金粉80-90％；助焊剂10-15％。

本发明公开了一种金属粉末生产全自动送料出料装置，包括进料装置和破碎箱，进料装置中金属原料进行清洗作业，避免最后产出的金属粉末出现很多杂质，提高产品质量；在破碎箱中金属原料分别通过破碎辊的破碎作业和碾磨头的碾磨，形成金属粉末，并从出料槽中落下，第一电机能够实现顶针上下往复运动，能够避免出料槽的阻塞，提高生产效率；此外，金属粉末在出料前，风机能够将合乎要求的金属粉末吹入出料管中，由第二集料箱进行收集，质量较大的不合乎要求的金属粉末会从第一出料口落入第一集料箱中，实现出料筛分作业，进一步提高产品质量。

1.一种金属粉末生产全自动送料出料装置，包括进料装置(6)和破碎箱(23)，其特征在于：所述进料装置(6)和破碎箱(23)之间设置有螺旋升降机构(7)，所述破碎箱(23)上端面左侧设置有进料口(18)，所述破碎箱(23)内顶部侧壁上设置有竖直隔板(20)，所述破碎箱(23)内竖直隔板(20)左侧设置有破碎室(19)，所述竖直隔板(20)右侧设置有碾磨室(24)，所述竖直隔板(20)下方设置有导料板(12)，所述导料板(12)下方设置有横向转轴(11)，所述横向转轴(11)左端与破碎箱(23)左侧壁转动连接设置，所述破碎箱(23)外右侧壁上设置有安装板(28)，所述安装板(28)上固定安装有第一电机(27)，所述第一电机(27)输出端与横向转轴(11)右端固定连接设置，所述破碎箱(23)内横向转轴(11)上设置有顶料装置(26)，所述破碎箱(23)内横向转轴(11)下方左侧设置有分料室(9)，所述破碎箱(23)底端面设置有若干支撑立柱(39)，所述破碎箱(23)下方设置有第一集料箱(32)，所述破碎箱(23)右侧设置有第二集料箱(30)，所述破碎箱(23)底端面右侧设置有第一出料口(31)，所述破碎箱(23)右端面下方与第二集料箱(30)之间连接有出料管(29)。

本发明一种车轴激光熔覆再制造生产可靠性控制方法，包括：建立车轴的完整性寿命参照标准，根据表面损伤特征得到车轴的原始损伤构型寿命清单LOLL，构建车轴损伤特征识别模块；建立激光熔覆可修复范围和修复标准，获得标准修复技术下的激光熔覆修复区域的材料特征参数，然后在可修复范围内计算得到所有损伤构型对应的车轴激光熔覆修复区域寿命清单LRL，构建车轴激光熔覆生产特征识别模块；识别待修车轴的损伤特征，获得损伤分类及对应的损伤代码DC，通过判断损伤代码DC的标记，得到修复生产后车轴的可靠性预评估结果，最后对通过预评估的可修车轴损伤部位按照标准修复技术进行激光熔覆修复，并对相应部位寿命进行升级计算和可靠性评估。

1.一种车轴激光熔覆再制造生产可靠性控制方法，其特征在于，该方法包括：1）建立车轴的完整性寿命参照标准，并且根据表面损伤特征得到车轴的原始损伤构型寿命清单LOLL，构建车轴损伤特征识别模块；2）建立激光熔覆可修复范围和修复标准，并获得标准修复技术下的激光熔覆修复区域的材料特征参数，然后在可修复范围内计算得到所有损伤构型对应的车轴激光熔覆修复区域寿命清单LRL，构建车轴激光熔覆生产特征识别模块；3）识别待修车轴的损伤特征，获得损伤分类及对应的损伤代码DC，通过判断损伤代码DC的标记，得到修复生产后车轴的可靠性预评估结果，最后对通过预评估的可修车轴损伤部位按照标准修复技术进行激光熔覆修复，并对相应部位寿命进行升级计算和可靠性评估，完成对具体损伤待修车轴进行标准化修复和寿命可靠性分析的执行过程。

本发明涉及表面激光处理技术领域，具体涉及一种离心泵叶轮口环表面耐磨密封覆层及其制备方法，本发明的覆层采用激光熔覆方法制备，激光熔覆用粉末为Ni60?WC金属陶瓷粉末，所述Ni60?WC金属陶瓷粉末包括25%～45wt%的Ni60合金粉末以及余量的WC陶瓷粉末，所述覆层的厚度为0.6～1.2mm，本发明通过在Ni60合金粉末中添加WC陶瓷粉末，既可以提高熔点，降低Ni60合金粉末的烧损，又能作为硬质增强相，显著提高覆层的硬度和耐磨性，相较原有工艺电镀硬Cr层的硬度更高、摩擦系数更低、耐磨性更好；本发明通过激光熔覆方法制得的覆层结构致密均匀；与离心泵叶轮口环间呈冶金结合，结合强度高，基体的热影响区小，变形小。

1.一种离心泵叶轮口环表面耐磨密封覆层，其特征在于：所述覆层采用激光熔覆方法制备，激光熔覆用粉末为Ni60-WC金属陶瓷粉末，所述Ni60-WC金属陶瓷粉末包括25%～45wt%的Ni60合金粉末以及余量的WC陶瓷粉末，所述覆层的厚度为0.6～1.2mm。

一种增材制造设备，包括：加工室；激光源，用于发生作用于连续粉末材料层的激光束；保护气体供给系统，包括相对地设置于所述加工室内的气体输入模块与气体输出模块，保护气体自所述气体输入模块向所述气体输出模块流动而形成保护气带，所述连续粉末材料层位于所述保护气带内，所述保护气体的流动方向与所述激光束的传播方向保持相交。本发明提供的增材制造设备可于加工室内供给具有理想湍流度的保护气体，对选择性激光烧结过程提供氧化保护与吹扫清理的作用，减少污染物的弥漫飞扬现象，保障烧结加工效率。

1.一种增材制造设备，其特征在于，包括：加工室；激光源，用于发生作用于连续粉末材料层的激光束；保护气体供给系统，包括相对地设置于所述加工室内的气体输入模块与气体输出模块，保护气体自所述气体输入模块向所述气体输出模块流动而形成保护气带，所述连续粉末材料层位于所述保护气带内，所述保护气体的流动方向与所述激光束的传播方向保持相交。

一种增材制造构建平台，包括：外壳体，具有构建室，所述构建室具有用于与加工室连通的开口端，所述加工室用于使粉末材料激光成型；工作台，设置于所述构建室内，具有沿远离所述加工室的方向依次设置的打印构建板与密封元件，所述打印构建板用于承载所述粉末材料，所述密封元件与所述构建室的内壁具有过盈配合关系；升降底座，用于驱动所述工作台滑动地通过所述开口端进出所述加工室。本发明提供的增材制造构建平台可实现打印构建板上的粉末材料的渐进式构建，并具有良好的密封性而避免粉末材料进入构建室而造成污染，兼具同步清洁能力而保证加工洁净度。

1.一种增材制造构建平台，其特征在于，包括：外壳体，具有构建室，所述构建室具有用于与加工室连通的开口端，所述加工室用于使粉末材料激光成型；工作台，设置于所述构建室内，具有沿远离所述加工室的方向依次设置的打印构建板与密封元件，所述打印构建板用于承载所述粉末材料，所述密封元件与所述构建室的内壁具有过盈配合关系；升降底座，用于驱动所述工作台滑动地通过所述开口端进出所述加工室。

本发明公开了一种双锯片切割机，由机架、进出料机构、压料机构、切割机构和残料落料机构组成；进出料机构包括送料驱动电机、减速器、送料主、从动轴、送料链主、从动轮、送料链、送料传动皮带、送料主动轴主、从动轮；压料机构包括压料板安装架和压料板；切割机构包括切割驱动电机、切割锯片安装轴主、从动轮、切割传动皮带、切割锯片安装轴、切割锯片；残料落料机构包括残料传送主动轴主、从动轮、残料传动皮带、残料传送主、从动轴、残料传送带主、从动轮和残料传送带。本发明实现全自动控制，一次工作循环即可完成长板料的进料、压料、切割、成品落料、残料落料五个工序，不仅切割效率高，精度高，质量好，而且成本低，劳动强度低。

1.一种双锯片切割机，其特征在于：由机架（2），以及安装在所述机架（2）上的进出料机构、压料机构、切割机构和残料落料机构组成；所述进出料机构包括送料驱动电机（19）、减速器（27）、送料主动轴（6）、送料从动轴（33）、送料链主动轮（4）、送料链从动轮（10）、送料链（7）、送料传动皮带（29）、送料主动轴从动轮（5）和送料主动轴主动轮（26）；所述送料驱动电机（19）和所述减速器（27）均安装在所述机架（2）的下层，且所述送料驱动电机（19）与所述减速器（27）连接，所述送料主动轴主动轮（26）安装在所述所述减速器（27）的转轴上；所述送料从动轴（33）和所述送料主动轴（6）分别通过轴承座安装在所述机架（2）顶层的前后两端；所述送料主动轴从动轮（5）安装在所述送料主动轴（6）的中部，所述送料主动轴从动轮（5）和所述送料主动轴主动轮（26）之间连接有所述送料传动皮带（29）；所述送料主动轴（6）的左右两端分别设置有一个所述送料链主动轮（4），所述送料从动轴（33）的左右两端分别设置有一个所述送料链从动轮（10），位于同侧的所述送料链主动轮（4）和所述送料链从动轮（10）之间连接有所述送料链（7）；所述压料机构包括压料板安装架（32）和压料板（9），所述压料板安装架（32）固定在所述机架（2）上，所述压料板（9）通过所述压料板安装架（32）设置在所述机架（2）的上方中部，所述压料板（9）位于两条所述送料链（7）之间；所述切割机构包括切割驱动电机（23）、切割锯片安装轴主动轮（28）、切割锯片安装轴从动轮（25）、切割传动皮带（30）、切割锯片安装轴（17）、切割锯片（12）；所述切割驱动电机（23）安装在所述机架（2）的下层，所述切割锯片安装轴主动轮（28）安装在所述切割驱动电机（23）的转轴上；所述切割锯片安装轴（17）通过轴承座安装在所述机架（2）的顶层，且位于所述压料板（9）的前方；所述切割锯片安装轴（17）的左右两端分别安装有一片可调节的所述切割锯片（12），两片所述切割锯片（12）分别位于左右两条所述送料链（7）的外侧；所述切割锯片安装轴从动轮（25）安装在所述切割锯片安装轴（17）上，所述切割锯片安装轴从动轮（25）与所述切割锯片安装轴主动轮（28）之间连接有所述切割传动皮带（30）；所述残料落料机构包括残料传送主动轴主动轮（20）、残料传送主动轴从动轮（21）、残料传动皮带（31）、残料传送主动轴（22）、残料传送从动轴（24）、残料传送带主动轮（18）、残料传送带从动轮（15）和残料传送带（14）；所述残料传送从动轴（24）和所述残料传送主动轴（22）分别通过轴承座安装在所述机架（2）中层的前部和后部，且所述残料传送从动轴（24）位于所述送料从动轴（33）的前方，所述残料传送主动轴（22）位于所述压料板（9）后方；所述残料传送从动轴（24）的左右两端分别设置有所述残料传送带从动轮（15），所述残料传送主动轴（22）的左右两端分别设置有所述残料传送带主动轮（18），位于同一侧的所述残料传送带主动轮（18）和所述残料传送带从动轮（15）之间连接有所述残料传送带（14），两条所述残料传送带（14）分别位于左右两片所述切割锯片（12）的外侧；所述残料传送主动轴从动轮（21）安装在所述残料传送主动轴（22）上，所述残料传送主动轴主动轮（20）安装在所述减速器（27）的转轴上，所述残料传送主动轴主动轮（20）和所述所述残料传送主动轴从动轮（21）之间连接有所述残料传动皮带（31）。

本案涉及一种羧基官能化的聚氨酯包覆磁性微球及其制备方法，该制备方法先制备交联聚苯乙烯微球，随后对交联聚苯乙烯微球进行表面官能化，修饰氨基、羧基、磺酰基、甲氧基或氯甲基中的一种；随后对微球进行磁化，并对经磁化的交联聚苯乙烯微球包覆聚氨酯涂层；最后对微球进行羧基官能化。采用本发明方法制得的羧基官能化聚氨酯包覆磁性微球具有单分散、高悬浮性、高生物相容性以及较强磁性能响应的特点，在酶的固定化、免疫测定、细胞分离、环境重金属检测分析等领域具有良好的实用价值和应用前景。

1.一种羧基官能化的聚氨酯包覆磁性微球的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)制备交联聚苯乙烯微球：将偶氮二异丁腈、苯乙烯、聚乙烯吡咯烷酮、无水乙醇和水在45-55℃下预引发10-30min，升温至60-65℃反应2-4h后，再加入二乙烯基苯及苯乙烯，并升温至70-90℃，反应16～20h；反应结束后，离心清洗干燥得到交联聚苯乙烯微球；2)表面官能化：将步骤1)得到的交联聚苯乙烯微球通过表面修饰改性成氨基、羧基、磺酰基、甲氧基或氯甲基中的一种；3)磁化：取步骤2)经过表面官能化的交联聚苯乙烯微球分散在铁盐溶液中，加入稳定剂，室温反应10-200min，加入氨水，升温至60-80℃反应1-2h；冷却，磁性分离得到经磁化的交联聚苯乙烯微球；4)聚氨酯涂层包覆：将步骤3)经磁化的交联聚苯乙烯微球分散于有机溶剂中，加入多异氰酸酯于80℃反应2-4h；随后再次加入多异氰酸酯和至少一种非一元醇在70-90℃反应16-20h；5)羧基官能化：向步骤4)的反应体系中加入羧基修饰剂和多异氰酸酯继续反应4-8h，洗涤烘干后制得羧基官能化的聚氨酯包覆磁性微球。

本发明涉及一种用于增材制造的增韧聚乳酸材料，包括以下重量百分比的各组分：75～90％的聚乳酸，8～22％的聚氨酯弹性体，0.1～0.3％的苯乙烯/丙烯酸聚合物，0.2～0.4％的受阻酚类抗氧剂，0.2～0.4％的含硫辅助抗氧剂，0.1～0.3％的二苯甲酮类紫外线吸收剂，1～2％的润滑剂和0.2～0.3％的扩散油。本发明的有益效果是：通过调整聚氨酯弹性体和苯乙烯/丙烯酸聚合物的含量，并调整其他成分，从而得到的聚乳酸材料的韧性大大提高，断裂伸长率大幅度提高，而且产品具有高光泽度，呈现丝绸光泽，使得线材在打印的过程中不致因打印层纹而影响产品的表面质量。

1.一种用于增材制造的增韧聚乳酸材料，包括以下重量百分比的各组分：75～90％的聚乳酸，8～22％的聚氨酯弹性体，0.1～0.3％的苯乙烯/丙烯酸聚合物，0.2～0.4％的受阻酚类抗氧剂，0.2～0.4％的含硫辅助抗氧剂，0.1～0.3％的二苯甲酮类紫外线吸收剂，1～2％的润滑剂和0.2～0.3％的扩散油。

本发明公开了一种金属切削焊接用等离子弧焊设备，包括电极、所电极安装在设备的内部；所述电极的两端安装有陶瓷垫圈且可以吸热隔热；所述陶瓷垫圈的一侧是进气口；所述进气口的一侧是进水口；所述进水口的一端是电极产生的等离子弧；所述等离子弧的一侧有保护气体；所述等离子弧的一端放置有焊件；所述等离子弧的一侧还设置有出水口，并且出水口与进水口在同一高度位置；所述出水口的一侧是水冷喷嘴；所述水冷喷嘴的一端是同轴喷嘴；所述同轴喷嘴的一侧是高频振荡器。本发明本发明结构简单、易于携带；能焊接和切割不同材料；焊接速度快、生产率高；造价便宜且适合推广使用。

1.一种金属切削焊接用等离子弧焊设备，其特征在于：包括电极、所电极安装在设备的内部；所述电极的两端安装有陶瓷垫圈且可以吸热隔热；所述陶瓷垫圈的一侧是进气口；所述进气口的一侧是进水口；所述进水口的一端是电极产生的等离子弧；所述等离子弧的一侧有保护气体；所述等离子弧的一端放置有焊件；所述等离子弧的一侧还设置有出水口，并且出水口与进水口在同一高度位置；所述出水口的一侧是水冷喷嘴；所述水冷喷嘴的一端是同轴喷嘴；所述同轴喷嘴的一侧是高频振荡器。

本发明提供了一种立面激光熔覆成形工艺中成形件表面平整度的控制方法。该方法先定义出熔覆层的表面平整度值和表面波动系数的计算式，再根据该计算式分别研究送粉量、激光功率及扫描速度对成形件表面平整度的影响，继而找出将表面平整度控制为最小状态下的各送粉量、激光功率及扫描速度的较佳取值范围。

1.一种立面激光熔覆成形工艺中成形件表面平整度的控制方法，其特征在于，主要包括以下步骤：A、定义熔覆层的表面平整度值为S＝hmax-hmin，hmax为熔覆层最高点距基体表面的高度，hmin为熔覆层最低点距基体表面的高度；B、定义熔覆层的表面波动系数为Wa＝S/hmax；C、保持激光功率、扫描速度不变，在不同送粉量下分别计算出各个熔覆层的表面平整度值和表面波动系数并进行比较，以确定送粉量的取值范围；D、保持送粉量、扫描速度不变，在不同激光功率下分别计算出各个熔覆层的表面平整度值和表面波动系数并进行比较，以确定激光功率的取值范围；E、保持送粉量、激光功率不变，在不同扫描速度下分别计算出各个熔覆层的表面平整度值和表面波动系数并进行比较，以确定扫描速度的取值范围；F、选出最佳匹配的送粉量、激光功率、扫描速度，以使得熔覆层的表面平整度值最小，表面波动系数也最小。

水帘式人工闪电等离子空气净化器，包括控制区，处理区，过滤区以及排气区。等离子发生器通过导线与玻璃管连接，利用水泵，将水体沿着垂直管循环流动，空气由进气口进入，经过水体的清洗，可以去除空气中含有的粉尘和大颗粒杂质等，同时与导线连接的等离子发生器的玻璃管进行触碰、撞击，产生等离子体，对空气进行处理净化，在效果上形成闪电现象，处理后的空气由引风机引入过滤区，再一次吸附净化，最后通过排气口排出。将水体设计为水帘式的循环流动，通过物理净化和化学净化，即特有的瀑布水帘式的淋洗技术和低温等离子技术相结合，一方面可以对空气进行物理清洗，另一方面利用等离子彻底消灭空气中的细菌和病毒，最后再通过活性炭等净化介质进行物理净化，大大的提高了净化效率。

1.水帘式人工闪电等离子空气净化器由(2)等离子发生器，(3)玻璃管，(4)水泵，(5)引风机，(6)导线，(9)活性炭，(10)过滤网，(11)过滤石，(12)垂直管，(13)隔水板等构成，其特征在于：利用(13)隔水板，将(1)主体机身分成四个区域，分别为(17)控制区，(18)处理区，(19)过滤区和(20)排气区，(2)等离子发生器位于(17)控制区，通过(6)导线与(3)玻璃管相连，(3)玻璃管置于(13)隔水管内，位于(18)处理区，(5)引风机位于(20)排气区。