本实用新型公开了粉末压片装置，包括：旋转压头，其上端固定有便于施力的旋转杆；安装槽，其开设于上模具的内侧，所述安装槽的内侧安装有中模；所述上模具的内侧安装有螺纹杆，所述底座的下端固定有支撑脚；下模具，其安装于底座的上端，且下模具的上侧安装有压片模具，所述压片模具内开设的通孔为垂直通孔。本实用新型属于压片装置技术领域，本实用新型的目的在于解决现有技术中难以压片成功，达到的技术效果为：金属粉末压块出模时，旋转压头的力施加于压片模具上，并由压片模具均匀过渡至成型的金属粉末压块，有效避免金属粉末压块因压片模具施加的力集中于一处而造成散裂，从而保证金属粉末压块成型。

1.粉末压片装置，其特征在于，包括：旋转压头（1），其上端固定有便于施力的旋转杆（2），所述旋转压头（1）为与压片模具（5）相配合的下方光滑、上方带螺纹的螺栓；安装槽（11），其开设于上模具（3）的内侧，所述安装槽（11）的内侧安装有中模（4）；所述上模具（3）的内侧安装有螺纹杆（13），且螺纹杆（13）的下端连接有底座（8），并且底座（8）的内侧开设有与螺纹杆（13）配合的通孔（7），所述底座（8）的下端固定有支撑脚（9）；下模具（6），其安装于底座（8）的上端，且下模具（6）的上侧安装有压片模具（5），所述压片模具（5）内开设的通孔为垂直通孔。

本发明涉及金属粉末加工技术领域，尤其是涉及一种FeCo纳米链金属粉末、FeCo@SiO<subgt;2</subgt;微波吸收材料及其制备方法；本发明在磁场的诱导下，以聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为模板，利用硼氢化钠还原铁、钴盐溶液，得到FeCo纳米链金属粉末；再利用水解?缩聚反应在FeCo纳米链金属粉末外表包覆SiO<subgt;2</subgt;溶胶，然后分散固定于聚酰亚胺块体中，并在真空中对FeCo@SiO<subgt;2</subgt;进行磁退火处理，实现对纳米磁链电磁参数的调控，进而在保证阻抗匹配能力的基础上，优化材料的吸波性能；本发明合成方法环保、简单，大大提高了纳米磁链的环境适用性和制备经济性，为改善磁性纳米材料的吸波性能提供了一种新思路。

1.一种FeCo纳米链金属粉末，其特征在于，由包括以下步骤的方法制备而成：在磁场诱导下，以聚乙烯吡咯烷酮为模板，利用硼氢化钠对包含铁盐和钴盐的混合液进行还原，制得FeCo纳米链金属粉末。

本发明涉及金属粉末注射设备领域，具体公开了一种金属粉末注射成型机，包括机架，机架上设有注射机构和成型机构，成型机构包括定模板、动模板、分离组件和夹持组件，定模板与机架固定，动模板通过驱动件与机架活动连接，定模板上设有注射口和第一模腔，注射口与第一模腔连通，动模板上设有第二模腔，第二模腔与第一模腔相对，分离组件包括分离板、活动件和推杆，分离板设于动模板外侧，活动件及推杆均与分离板固定，活动件贯穿定模板与动模板，活动件的移动方向与动模板的移动方向平行，夹持组件包括两个夹持块，夹持块夹持注射口的凝料随工件一起脱模，本发明提供的成型机避免工件脱模时与凝料产生拉扯，减少了工件的变形。

1.一种金属粉末注射成型机，包括机架（1），所述机架（1）上设有注射机构和成型机构，所述注射机构用于将金属粉末熔料注入所述成型机构中，其特征在于，所述成型机构包括：定模板（2），所述定模板（2）相对所述机架（1）固定，所述定模板（2）上设有注射口（22）和第一模腔（21），所述注射口（22）与所述第一模腔（21）连通，所述注射口（22）自所述定模板（2）的外侧向内侧直径逐渐增加；动模板（3），所述动模板（3）通过驱动件（33）与所述机架（1）连接，所述驱动件（33）带动所述动模板（3）靠近或远离所述定模板（2），所述动模板（3）上设有第二模腔（31），所述第二模腔（31）和所述第一模腔（21）相对设置，所述第二模腔（31）的厚度大于所述第一模腔（21）的厚度；分离组件，所述分离组件包括分离板（4）、活动件和推杆（41），以所述定模板（2）与所述动模板（3）相对一侧为内侧，所述分离板（4）设于所述动模板（3）外侧，所述活动件及所述推杆（41）均相对所述分离板（4）固定，所述活动件贯穿所述动模板（3）及所述定模板（2），所述活动件相对所述动模板（3）及所述定模板（2）滑动，所述活动件的移动方向与所述动模板（3）的移动方向平行，所述活动件不相对所述定模板（2）脱离；夹持组件，所述夹持组件包括两个夹持块（431），两个所述夹持块（431）的相对端面设有凹槽，两个所述夹持块（431）上的凹槽与所述注射口（22）连通，两个所述夹持块（431）均通过弹性件（432）与所述活动件连接，两个所述弹性件（432）抵压两个所述夹持块（431）贴合，所述动模板（3）与所述定模板（2）的相对端面均开设有容纳所述夹持块（431）的槽体；所述活动件包括第一活动部（42）、第二活动部（44）和活动槽（43），所述定模板（2）上设有连接槽（23），所述第一活动部（42）相对所述连接槽（23）滑动，所述动模板（3）上设有连接孔（32），所述第二活动部（44）相对所述连接孔（32）滑动，活动槽（43），所述活动槽（43）设于所述第一活动部（42）和所述第二活动部（44）之间，所述活动槽（43）的长度方向垂直于所述活动件的移动方向，两个所述夹持块（431）设于所述活动槽（43）内，并沿所述活动槽（43）的长度方向滑动，两个所述弹性件（432）抵接两个所述夹持块（431）相背的端面。

本发明涉及催化剂领域，公开了一种氧化硅修饰金属基催化剂的制备方法及其在制备环胺类化合物中的应用。该制备方法包括：1）向水与乙醇的混合溶液中加入氧化硅前驱体；2）加入金属粉末和碱性溶液，搅拌反应；金属粉末选自钯炭、铂炭、钌炭、铑炭、铁粉、铜粉、钴粉、镍粉、雷尼镍；3）洗涤，离心，干燥；4）空气中煅烧；5）氢气中还原。本发明对常规金属催化剂的表面经无定形氧化硅后修饰后，可改变金属催化剂的表面结构性质以及底物吸附构型，将其应用于喹啉类衍生物催化加氢制备环胺类化合物时，可显著提高环胺类化合物的选择性；并且不会降低催化剂的稳定性和催化活性。

1.一种氧化硅修饰金属基催化剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1）向水与乙醇的混合溶液中加入氧化硅前驱体，搅拌均匀；2）向步骤1）所得溶液中加入金属粉末和碱性溶液，搅拌反应；所述金属粉末为钯炭、铂炭、钌炭、铑炭、铁粉、铜粉、钴粉、镍粉、雷尼镍中的一种或多种；3）将步骤2）所得产物洗涤，离心，干燥；4）将步骤3）所得产物在空气中煅烧；5）将步骤4）所得产物在氢气中还原，获得表面修饰有无定形氧化硅的金属粉末，即为所述氧化硅修饰金属基催化剂。

公开了增材制造和修复单晶高温合金的方法。方法中，对单晶高温合金基板进行均匀化处理；在一维层面上选用不同的电子束功率和扫描速度对单晶高温合金基板进行单道重熔处理，统计不同熔道下的熔池深度和宽度，基于熔池深度和宽度优化热源加工参数；在二维层面上选用优化后的热源加工参数，设置不同的熔道间距进行幅面单层重熔，统计重熔层内杂晶比率，基于杂晶比率优化熔道间距；在三维层面上零件建模，设置尺寸和坐标信息，依据优化后的热源加工参数和优化后的熔道间距设置零件加工信息；复制零件，设置相同的尺寸、中心坐标和热源加工参数，通过零件嵌套实现熔层的二次熔化加工；在单晶高温合金基板上进行增材制造。

1.一种增材制造和修复单晶高温合金的方法，其特征在于，其包括以下步骤：步骤1，对单晶高温合金基板进行均匀化处理；步骤2，在一维层面上选用不同的电子束功率和扫描速度对单晶高温合金基板进行单道重熔处理，统计不同熔道下的熔池深度和宽度，基于熔池深度和宽度优化热源加工参数；步骤3，在二维层面上选用优化后的热源加工参数，设置不同的熔道间距进行幅面单层重熔，统计重熔层内杂晶比率，基于杂晶比率优化熔道间距；步骤4，在三维层面上零件建模，设置尺寸和坐标信息，依据优化后的热源加工参数和优化后的熔道间距设置零件加工信息；步骤5，复制步骤4中的零件，设置相同的尺寸、中心坐标和热源加工参数，通过零件嵌套实现熔层的二次熔化加工；步骤6，在单晶高温合金基板上进行增材制造，在单晶高温合金基板上铺设粉末，进行铺粉后预烧结，随后电子束进行选区熔化，金属粉末完成固相-液相-固相转变，与单晶高温合金基板完成冶金结合，电子束进行重熔，实现二次熔化加工；最后铺粉前热补偿，基板下降设定高度，完成单层的增材制造过程；重复操作、循环往复至加工高度达到设定的打印零件高度。

本发明公开了一种金属3D打印设备用回粉管道装置，包括3D打印金属粉末回收装置，3D打印金属粉末回收装置包括外部壳和设置于外部壳内的分料组件，分料组件包括导流部和至少两个筛选回收部，导流部通过回粉管连通筛选回收部。对3D打印金属粉末进行回收时，通过设置的驱动机构驱动导流板翻转，使得3D打印金属粉末通过回粉管回收进入筛选回收部，避免多种3D打印金属粉末混合，提高3D打印金属粉末的可利用率，进而降低打印件的废品率，并且3D打印金属粉末进入筛选回收部后，筛选回收部对3D打印金属粉末进行筛分处理，使得不同粒度大小的3D打印金属粉末通过不同的出料口排出，便于对3D打印金属粉末进行分类回收。

1.一种金属3D打印设备用回粉管道装置，其特征在于，包括3D打印金属粉末回收装置，所述3D打印金属粉末回收装置包括外部壳（2）和设置于所述外部壳（2）内的分料组件，所述分料组件包括导流部（3）和至少两个筛选回收部（4），所述导流部（3）位于所述外部壳（2）上端，且所述筛选回收部（4）位于所述导流部（3）底部，所述导流部（3）通过回粉管（39）连通所述筛选回收部（4）；所述导流部（3）包括设置于所述外部壳（2）长度方向两侧壁之间的驱动机构，所述驱动机构上均匀设置有多个导流板（35），所述驱动机构驱动导流板（35）翻转，以使不同金属3D打印粉末分别流入所述筛选回收部（4）。

一种离心雾化与气雾化组合二次雾化制粉的方法及其设备，属于金属雾化制粉技术领域，克服了现有技术制粉方法及其设备制粉效率低、颗粒均匀度不足、超细粉制备困难、能耗高以及产能严重不足的问题，特征是采用离心雾化与气雾化组合二次雾化制粉的方法进行金属制粉并为实施该方法提供制备设备，有益效果是，制备设备中在在主轴装置内设置了气体和水循环冷却双重系统，且采用了复合结构的离心坩埚，消除了多功能离心坩埚热传导到离心主轴和主轴轴承的热量带来的致命影响；采用磁力联轴器传递电主轴旋转动力，消除旋转密封的阻力和泄漏风险，保证了制粉系统的真空度，通过二次气雾化环形风刀与粉料分级收集装置的结合，实现了直接将制粉颗粒分级的目的，为量化生产球形度好、颗粒均匀度高的超细均质球状金属粉末提供了技术支持，适用于多种不同金属及其合金制粉，提高了原料利用率和成粉率，能够保证整体制粉系统安全稳定地长期运行。

1.一种离心雾化和气雾化组合二次雾化制粉的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：开炉前准备，开炉前准备步骤包括：（1）将炉体总成的炉体冷却水系统开启，使炉体外壳温度控制在50℃以内；（2）将真空系统打开抽真空，使整个炉体内的上、下炉体的真空度达到8×10-2Pa后，并用高纯氮气或氩气洗炉处理3次，待空炉充分脱气后测量炉内冷态极限真空度≤6.67×10-2Pa后关闭真空泵，（3）分别打开炉体总成的上炉体熔炼室充气阀及下炉体雾化室充气阀，向炉体内注入惰性气体至炉内整体压力为0.12～0.3MPa，惰性气体氧含量控制在2～5ppm浓度以内；步骤2：熔炼及保温，熔炼及保温步骤包括：（1）完成熔炼炉内制粉金属的填料，（2）通过感应加热装置升温熔炼将制粉金属融化得到金属熔体，当制粉金属熔化后，在温度达到制粉金属熔点以上30～300℃条件下保温10min，（3）倾转熔炼炉，将熔炼完成的金属液体倒入中间包，并启动中间包保温系统，使制粉金属液体温度继续保持在制粉金属熔点以上30～500℃范围内；步骤3：制粉金属液体流速控制，该步骤通过在炉体总成的上炉体和下炉体中安装隔板将上炉体腔室与下炉体腔室隔开，形成上下两个独立气压腔室，分别调控两腔压力，通过控制上炉体腔室和下炉体腔室的两腔压力的不同，控制中间包内的金属液体通过中间包底端的导流管直接向离心坩埚注入的流速，在下炉体的腔室压力大于上炉体的腔室压力0.1Mpa以上时，可以控制中间包的金属液体不能向下流动；在控制中间包的金属液体向下流动时，根据不同的制粉金属液体将流速控制在5～100克/每秒；如制备金属铝金属粉末时，制粉金属液体流速控制在5～45克/每秒；如制备金属铜金属粉末时，制粉金属液体流速控制在55～100克/每秒；步骤4：离心雾化，在金属液体通过中间包底端的导流管直接注入离心坩埚前，通过多功能主轴装置的电主轴控制多功能离心坩埚的转速在5000～50000rpm；通过对离心坩埚转数的控制将离心雾化出的金属液滴粒度控制在100微米以内；步骤5：二次雾化本发明通过在多功能离心坩埚设置环形风刀的方法，同时将主轴套筒中心孔与离心主轴之间冷却气体通道进入的惰性气体在完成对主轴系统的冷却后引入环形风刀吹出，在先进行离心雾化的基础上再进一步气雾化，通过控制环形风刀惰性气体入口温度和惰性气体入口压力，用带有压力的惰性气体对刚刚离开离心坩埚的细小的金属液滴均匀地吹散破碎成更加细小均匀的液滴，二次雾化后的超细小液滴在表面张力的作用下收凝成球状，超细小球状液滴在惰性气体氛围内同时在二次气雾化的惰性气体吹佛下冷却收凝成为固体球状粉末颗粒，达到制备超细小颗粒度金属粉末的目的；其中：惰性气体入口温度低于30C°,惰性气体入口压力为1～10MPa；步骤6：粉料收集该步骤利用不同颗粒度的金属粉末飞行轨迹的距离不同的机理，通过分选风刀和粉料多级收集装置对球状金属粉末进行收集，即在气体氛围下，在不同颗粒度的金属粉末飞向落入三级粉体收集空间的过程中，通过在所述粉料多级收集装置内设有水冷系统防止制成粉团聚和板结；由于雾化形成的大小不同的金属液滴在空中冷却收缩凝结成粒度不等的球状金属颗粒粉末，在气体氛围下由于气体阻力的作用，不同颗粒度的金属粉末飞行轨迹的距离不同，颗粒相对大的粉末飞行距离较远而落入远端的第三粉体收集空间中，较小颗粒度的金属粉末飞行距离较近，落入近端的第一粉末收集空间中，中等颗粒的金属粉末落入第二粉末收集空间，由此自然地实现了在制粉过程中直接将制粉颗粒分级的目的，一次性可得到粗、中、细三种粒度分布的超细金属粉末，经过粉末收集空间进一步冷却降温后，经过各自的出料口排出而无需再进行筛分。

一种离心雾化与撞击或振动雾化组合的二次雾化制粉设备，属于金属粉末制备技术领域，克服了现有技术制粉效率低，颗粒均匀度不足、氧含量高、能耗高以及产能严重不足的问题，特征是采用撞击式二次雾化装置或者超声波振动二次雾化装置进行金属粉末二次雾化制粉，粉料收集装置设置在下炉体内并与下炉体焊接为一体，在粉料收集装置中心设置主轴套筒安装管中插入式安装主轴装置，并且采用磁力联轴器传递电主轴旋转动力，有益效果是突破了现有技术超细低氧含量金属粉末批量生产的技术瓶颈，为量化生产球形度好、颗粒均匀度高、氧含量低的超细均质球状金属粉末提供了技术支持，并实现了在制粉过程中直接将制粉颗粒分级的目的，所得粉末粒度均匀，提高了产能，适用于多种不同金属及其合金制粉，提高了原料利用率，在主轴装置内设置了惰性气体循环冷却和冷却水循环冷却双重冷却系统，消除了高温的离心坩埚热传导到高速旋转的主轴和主轴轴承的热量带来的致命影响，能够保证离心系统安全稳定地长期运行。

1.一种离心雾化与撞击或振动雾化组合的二次雾化制粉设备，包括炉体总成，所述炉体总成包括上炉体（2）、下炉体（5）、熔炼炉（18）、中间包（17），离心坩埚（9）、主轴装置（10）、二次雾化装置（8）和粉料分级收集装置（12），在所述上炉体（2）和下炉体（5）中安装有隔板（4），其特征在于，所述粉料分级收集装置（12）设置在下炉体（5）内并与下炉体（5）焊接为一体，在所述粉料分级收集装置（12）中心设有主轴套筒安装管（12-8），并在该主轴套筒安装管（12-8）中插入式安装主轴装置（10），在所述主轴装置（10）中的离心主轴（10-1）的上端安装离心坩埚（9），所述二次雾化装置（8）为撞击式二次雾化装置（81）或者为超声波振动二次雾化装置（82）。

本发明公开了一种金属粉末上料用吊运装置，涉及金属粉末加工上料技术领域，包括支撑底座、卷扬机和吊运箱，所述卷扬机设置在支撑底座上方，还包括伸缩支撑件、封盖组件、偏转驱动件和排料组件，所述伸缩支撑件底端转动连接在支撑底座上；所述封盖组件设置在吊运箱的顶部，所述偏转驱动件配合设置在卷扬机上，所述排料组件设置在吊运箱的底部。本发明启动卷扬机，卷扬机便依靠主起吊绳将吊运箱吊起，并且吊至对应高度位置后，吊运箱依靠驱动轮和环形导轨相配合实现自动偏转，达到加工设备上方进行上料，提升了吊运上料操作的便捷性，提升生产效率。

1.一种金属粉末上料用吊运装置，包括支撑底座(1)、卷扬机和吊运箱(2)，所述卷扬机设置在支撑底座(1)上方，所述卷扬机配设有主起吊绳(4)，主起吊绳(4)的底端连接有过渡吊板(28)，所述吊运箱(2)与过渡吊板(28)配合连接，其特征在于，还包括：伸缩支撑件，所述伸缩支撑件底端转动连接在支撑底座(1)上，且伸缩支撑件的顶部与卷绕机连接，所述伸缩支撑件靠近顶部位置的一侧设置有联动收缩挤压件；封盖组件，所述封盖组件设置在吊运箱(2)的顶部，且封盖组件与联动收缩挤压件相配合；偏转驱动件，所述偏转驱动件配合设置在卷扬机上，且偏转驱动件包括驱动轮(10)和环形导轨(6)，所述环形导轨(6)与支撑底座(1)连接，所述驱动轮(10)同轴设置在卷扬机输出端，且驱动轮(10)与环形导轨(6)相配合；排料组件，所述排料组件设置在吊运箱(2)的底部。

本发明公开了一种3D金属打印机金属粉回收结构，包括安装底板，所述安装底板上表面固定安装有一号支撑腿，所述一号支撑腿上端固定安装有过滤漏斗，所述安装底板上表面靠近一端固定安装有二号支撑腿。本发明所述的一种3D金属打印机金属粉回收结构，能够对工作台表面的金属粉末进行清理，将粉末清理至过滤漏斗中进行收集，不需要工作人员手动用刮板和毛刷对工作台上的金属粉末进行清理和收集，省时省力，可以带动金属粉末过滤板上下震动，加快金属粉末的过滤，而且还可以避免金属粉末过滤板堵塞，不需要工作人员再次过滤，将金属粉末中的杂质过滤出，提高了3D金属打印机的工作效率。

1.一种3D金属打印机金属粉回收结构，其特征在于：包括安装底板(1)，所述安装底板(1)上表面固定安装有一号支撑腿(2)，所述一号支撑腿(2)上端固定安装有过滤漏斗(301)，所述安装底板(1)上表面靠近一端固定安装有二号支撑腿(3)，所述二号支撑腿(3)上端内侧表面固定安装有过滤漏斗(301)，所述过滤漏斗(301)一端表面开设有杂质出料口(402)，在所述过滤漏斗(301)一端表面杂质出料口(402)下端固定安装有杂质收集盒(401)，在所述安装底板(1)上表面过滤漏斗(301)下端放置有金属粉末收集盒(4)，所述工作台(201)上设置有清理结构(5)，所述过滤漏斗(301)上设置有过滤结构(6)。

本实用新型涉及打磨装置领域，公开了一种带有金属粉末吸收结构的五金铜片打磨装置，包括箱体，箱体顶部设有防护罩，箱体侧壁铰接有箱门，箱体顶部设有用于升降防护罩的升降机构，箱体底部设有放置台，放置台两端中间处均固定有固定座，箱体顶部固定有导向杆，箱体顶部固定有第一液压推杆，顶部设有用于固定五金铜片的固定机构。本实用新型通过动力机构带动底座沿放置台方向往复移动，配合打磨机构，可以均匀的对五金铜片进行打磨，提高铜片表面的光洁度和平整度，通过升降机构带动防护罩向下移动，对五金铜片进行笼罩，将产生的碎屑局限在一个封闭空间内，配合除尘机构对粉尘和碎屑进行收集，减少对周围环境的污染，同时提高了工作效率。

1.一种带有金属粉末吸收结构的五金铜片打磨装置，包括箱体(1)，其特征在于，所述箱体(1)顶部设有防护罩(3)，所述箱体(1)侧壁铰接有箱门(5)，所述箱体(1)顶部设有用于升降防护罩(3)的升降机构，所述箱体(1)底部设有放置台(11)，所述放置台(11)两端中间处均固定有固定座(13)，所述箱体(1)顶部固定有导向杆(14)，且导向杆(14)贯穿于其中一个固定座(13)顶部，所述箱体(1)顶部固定有第一液压推杆(15)，且第一液压推杆(15)的输出端和另一个固定座(13)固定，所述顶部设有用于固定五金铜片的固定机构，所述防护罩(3)内部设有底座(22)，且底座(22)为腔体结构，所述防护罩(3)内顶部设有用于移动底座(22)的动力机构，所述底座(22)底部设有用于打磨五金铜片的打磨机构，所述底座(22)侧壁设有用于除去金属粉末的除尘机构。

本发明提供了一种磨粒放电诱导去除绝缘晶圆表面的磨抛加工方法，通过制备的带有软质磨粒和金属颗粒的磨抛盘，并利用磁场将工作液中的金属粉末吸附到工件表面形成金属层，再通过控制脉冲电源，使金属层与磨抛盘表层的金属颗粒间形成电火花放电通道，放电产生高温仅诱导绝缘晶圆表层熔融变质而不产生裂纹，由软质磨粒去除变质层，显著提高大尺寸绝缘晶圆的加工效率，得到无损伤绝缘晶圆表面，实现绝缘晶圆的超精密加工，尤其是，在工件表面形成变质层以及金属层，通过至少两层防护于工件表面，达到更为快速的去除操作和更为有效的晶圆保护。

1.一种磨粒放电诱导去除绝缘晶圆表面的磨抛加工方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：通过将软质磨粒、金属颗粒和结合剂进行均匀混合以形成分散料；S2：获取到具有多孔特性的基材，对应铺平在模具内，再均匀倒入分散料至模具中并完全浸没基材，利用重力流平且等待结合剂固化后，对应脱模以制备出所需的磨抛盘；S3：控制脉冲电源，在磨抛盘的表层金属颗粒与绝缘晶圆工件之间的间隙中形成电火花通道，在放电瞬间产生的高温用于在绝缘晶圆的表面形成硬度较低的变质层；S4：通过添加金属粉末的工作液用于辅助磨抛盘对绝缘晶圆工件进行研磨，再利用磁场将工作液的金属粉末吸附在工件表面形成金属层，随后由软质磨粒在高速划擦作用下依次去除金属层和变质层，得到无损伤的绝缘晶圆。

本发明属于复合金属材料的制备领域，提供了一种织构复合金属材料的制备方法，所述织构复合金属材料的制备方法包括如下步骤：将准备的织构复合金属材料通过研磨法制备混合的金属粉末，将混合均匀的金属粉末作为原料；喷涂送粉装置将混合的金属粉末材料直接送至机床中的激光光斑处，通过控制粉末的送粉量和激光扫描速度可以调节熔覆层的厚度，金属粉末材料与激光光斑同步移动，使粉末能够对准激光光斑位置，完成激光熔覆，进而完成织构复合金属材料；本发明与其他合成方法相比，研磨法制备金属有机框架材料具有绿色环保、耗时短、效率高以及副反应少等优点，使粉末能够对准激光光斑位置，在此期间不会进入杂质，可保证熔覆的质量。

1.一种织构复合金属材料的制备方法，其特征在于：所述织构复合金属材料的制备方法包括如下步骤：S1、将准备的织构复合金属材料通过研磨法制备混合的金属粉末，将混合均匀的金属粉末作为原料；S2、喷涂送粉装置将混合的金属粉末材料直接送至机床中的激光光斑处，通过控制粉末的送粉量和激光扫描速度可以调节熔覆层的厚度，金属粉末材料与激光光斑同步移动，使粉末能够对准激光光斑位置，完成激光熔覆，进而完成织构复合金属材料。

本发明公开了一种适用于3D打印的具有双峰分布金属粉末的制备方法，涉及金属粉末材料技术领域，包括以下步骤：S1、准备金属棒料将其加工成电极棒，将加工好的电极棒收集备用；S2、取单根电极棒将其一端通过夹持工装与高速旋转装置连接。本发明通过控制不同转速分别生成粗粉和细粉并控制停留在不同阶段的时间，来控制粉末的粗粉与细粉的比值，所制出的粉末流动性变好，有利于打印过程中的均匀喷粉或铺粉，能够更好地填充打印区域，降低打印过程中的粉末堆积和结块现象，提高打印质量，且可在同一批次制备中获得具有特殊粒度分布的金属粉末，且具有工艺简单，成本低的优势。

1.一种适用于3D打印的具有双峰分布金属粉末的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、准备金属棒料将其加工成电极棒，将加工好的电极棒收集备用；S2、取单根电极棒将其一端通过夹持工装与高速旋转装置连接；S3、通过启动伺服电机使高速旋转装置移动，将电极棒的另一端伸入雾化室；S4、对雾化室内进行真空环境处理并充入氩气；S5、设置雾化室内等离子火炬加热功率，并预设高速旋转装置对电极棒的转速；S6、同时启动雾化室等离子火炬和高速旋转装置，利用等离子火炬对正在高速旋转的电极棒的一端进行加热，在金属棒端面形成液膜，在不同转速离心力的作用下将熔融金属抛出雾化为细小液滴，并在惰性气体的保护下受表面张力的作用，雾化的金属液滴与环境热交换后冷凝成球形粉末，通过控制不同转速分别生成粗粉和细粉并控制停留在不同阶段的时间，来控制粉末的粗粉与细粉的比值；S7、在惰性气体的保护下，对制备的球形粉末进行筛分和封装。

一种激光粉末床熔融成形AlSi10Mg合金/6061铝合金激光焊接方法，属于异种铝合金激光焊接领域，通过对待焊母材采用更加精细的焊前处理，以及运用多层多道的激光焊接方法，通过填充金属粉末引入稀土元素，从而大大降低了焊缝气孔率，提升了接头力学性能，使得接头抗拉强度达到228MPa，延伸率达到8.28％。大大提升了接头的塑性，为LPBF成形AlSi10Mg合金在工业用中提供了更多可能。

1.一种LPBF成形AlSi10Mg合金/6061铝合金激光焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将待焊LPBF成形AlSi10Mg合金与6061铝合金母材在对接处开坡口；(2)将开设坡口后的母材，采用机械打磨+化学清洗方法对待焊母材清洗；(3)将清洗后的待焊母材放入真空干燥箱干燥；(4)将干燥后的待焊材料固定在焊装夹具上，并通以保护气；(5)启动光纤激光器，采用同轴送粉方式将金属粉末添加入焊缝，采用多层多道激光焊接工艺逐层焊接待焊材料。

一种激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的方法属增材制造技术领域，本发明的步骤包括：用真空干燥箱烘干镍金属粉末和钛金属粉末，分别放入激光熔覆专用双桶转盘式送粉器的两个粉桶中，按照设定的原子比例分配镍金属粉末和钛金属粉末的送粉量，同时送粉；在niti50基材上根据设置好的工艺参数和运动轨迹进行激光能量沉积原位制备。采用原位制备的方法能精确控制镍钛合金元素的比例，还可以加入新的元素获得所需的性能。本发明能灵活地得到不同成分比例的合金材料，具有广阔的应用前景。

1.一种激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的方法，其特征在于包括下列步骤：1)所需激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的装置、镍粉末和钛粉末的准备，包括下列步骤：1.1激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的装置由送粉器主体(A)、三通管(B)、桶Ⅰ(C)、桶Ⅱ(D)、环形原位制备喷嘴(E)和基板组件(F)组成，其中送粉器主体(A)由底座(1)、左粉盘(2)、左滑块组(4)、右粉盘(7)和右滑块组(9)组成，左粉盘(2)和右粉盘(7)分别放置在主体(A)对应的凹槽底部，左滑块组(4)和右滑块组(9)固接于主体(A)对应凹槽的顶部；左粉盘(2)与左滑块组(4)滑动连接，左粉盘(2)上的粉槽Ⅰ(2c)和左滑块组(4)上的槽组Ⅰ(4a)对应；左粉盘(2)上面自左至右设有桶Ⅰ氩气进口(3)、桶Ⅰ进粉管(5)和桶Ⅰ出粉口(6)；左粉盘(2)的中心与转轴Ⅰ(2b)上端固接；转轴Ⅰ(2b)下端与可调速电机Ⅰ(2a)的输出端固接；桶Ⅰ进粉管(5)与桶Ⅰ(C)的漏斗连接；右粉盘(7)与右滑块组(9)滑动连接，右粉盘(7)上的粉槽Ⅱ(7c)和右滑块组(9)上的槽组Ⅱ(9a)对应；右粉盘(7)上面自左至右设有桶Ⅱ出粉口(8)、桶Ⅱ进粉管(10)和桶Ⅱ氩气进口(11)；右粉盘(7)的中心与转轴Ⅱ(7b)上端固接；转轴Ⅱ(7b)下端与可调速电机Ⅱ(7a)的输出端固接；桶Ⅱ进粉管(10)与桶Ⅱ(D)的漏斗连接；三通管(B)由主管(12)、左管(13)和右管(14)组成，且主管(12)与左管(13)和右管(14)上下排列并连通；桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)结构相同，均由圆筒(15)和漏斗(16)组成，圆筒(15)和漏斗(16)上下排列并固接；桶Ⅰ(C)、三通管(B)和桶Ⅱ(D)自左至右顺序排列，送粉器主体(A)位于桶Ⅰ(C)、三通管(B)和桶Ⅱ(D)下面，其中桶Ⅰ(C)的漏斗底部中心对准送粉器主体(A)中的桶Ⅰ进粉管(5)，桶Ⅱ(D)的漏斗底部中心对准送粉器主体(A)中的桶Ⅱ进粉管(10)；三通管(B)的左管(13)与送粉器主体(A)中的桶Ⅰ出粉口(6)连通；三通管(B)的右管(14)与送粉器主体(A)中的桶Ⅱ出粉口(8)连通；环形原位制备喷嘴(E)由主体(18)、粉末通道(19)和中心孔(20)组成，粉末通道(19)设于主体(18)的夹层中，中心孔(20)设于主体(18)的中心，主体(18)的左面近上端设有横孔(17)，且与粉末通道(19)连通；基板组件(F)由声发射传感器(24)和基板(25)组成，声发射传感器(24)固接于基板(25)的后面中心；三通管(B)中主管(12)的出口端与环形原位制备喷嘴(E)的横孔(17)连通；1.2所用镍粉末为球形镍粉末、钛粉末为球形钛粉末，球形粉末的粒径为45～105μm，用真空干燥箱烘干镍粉末和钛粉末，烘干温度为100-140℃，烘干时间为2-6h；1.3激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金装置中基板(25)的材料为NiTi50；对基板(25)的表面进行喷砂处理，并清洗表面，在正式原位制备前用加热装置将基板(25)加热到200℃以上，并保持恒温；2)激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金包括下列步骤：2.1将镍粉末放入桶Ⅰ(C)、钛粉末放入桶Ⅱ(D)；或桶Ⅰ(C)放镍粉末和钛粉末中的一种，桶Ⅱ(D)放混合均匀的镍粉末和钛粉末；用流量为5-15L/min的氩气从桶Ⅰ氩气进口(3)和桶Ⅱ氩气进口(11)进入，将位于桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)的粉末从桶Ⅰ出粉口(6)和桶Ⅱ出粉口(8)一起送出；2.2调节可调速转盘Ⅰ(4)和可调速转盘Ⅱ(9)，分别得到桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)不同转速下的送粉量，综合获得可调速转盘Ⅰ(4)、可调速转盘Ⅱ(9)的转速与三通管(B)中主管(12)送粉量的关系；通过控制调节可调速转盘Ⅰ(4)和可调速转盘Ⅱ(9)的转速，得到不同比例的镍钛混合粉末(22)；2.3镍钛混合粉末(22)经三通管(B)和环形原位制备喷嘴(E)的横孔(17)，随后从粉末通道(19)输送至基板(25)的表面，同时，激光(21)通过中心孔(20)对从粉末通道(19)输送过来的镍钛混合粉末(22)进行原位熔化制备，形成镍钛合金熔道(23)；中心孔(20)通过激光(21)的同时，输送流量为5-15L/min的氩气；环形原位制备喷嘴(E)往复移动加工，能得到特定比例的镍钛合金块；2.4基板组件(F)的声发射传感器(24)在激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金块的过程中监测裂纹情况。

本发明公开了一种金属粉末热处理装置及其方法，涉及金属粉末加工技术领域，包括加热炉，还包括：储粉腔，储粉腔设置于加热炉内部；炉盖，炉盖设置于加热炉顶部；进料机构，进料机构设置于炉盖内部；进料机构包括设置于炉盖顶面的进料口、设置于进料口内部的控制单元；翻动机构，翻动机构设置于储粉腔内部；翻动机构包括安装在储粉腔中部位置的固定筒、活动设置于固定筒内部的转杆、安装在转杆表面的第一锥形齿轮、设置于第一锥形齿轮侧部的混合单元。本发明为一种金属粉末热处理装置及其方法，通过设置的进料机构与翻动机构，用于不同金属粉末处理，防止粉末在热处理时粘接；与其他粉末处理装置相比，该设备通用性强，节约能源，提升效率。

1.一种金属粉末热处理装置，包括加热炉（1），其特征在于，还包括：储粉腔（2），所述储粉腔（2）设置于加热炉（1）内部；炉盖（3），所述炉盖（3）设置于加热炉（1）顶部；进料机构（4），所述进料机构（4）设置于炉盖（3）内部；所述进料机构（4）包括设置于炉盖（3）顶面的进料口（41）、设置于进料口（41）内部的控制单元（42）；翻动机构（5），所述翻动机构（5）设置于储粉腔（2）内部；所述翻动机构（5）包括安装在储粉腔（2）中部位置的固定筒（51）、活动设置于固定筒（51）内部的转杆（52）、安装在转杆（52）表面的第一锥形齿轮（53）、设置于第一锥形齿轮（53）侧部的混合单元（54）。

本发明公开了一种金属金刚石复合烧结体及其制备方法和应用，其中，金属金刚石复合烧结体由体积比为0.5?1:1?4的金刚石磨料和金属粉末在真空环境中热压烧结得到，按质量份数计，金属粉末包括10份?90份钛粉和10份?30份氧化铝粉。相对于传统的铁基胎体，本申请的胎体以钛、氧化铝、铜和铁复配得到，多种金属粉末复配使得该金属金刚石复合烧结体能够有效提高研磨效率和去除率并具有较好的把持力和抗氧化性能，能够有效防止金属金刚石复合烧结体失效。

1.一种金属金刚石复合烧结体，其特征在于，由体积比为0.5-1:1-4的金刚石磨料和金属粉末在真空环境中热压烧结得到，其中，按质量份数计，所述金属粉末包括10份-90份钛粉和10份-30份氧化铝粉。

本发明涉及金属粉末制造技术领域，具体涉及基于智能反馈的金属粉末烧结设备及其烧结工艺，包括定量输送组件，定量输送组件包括储料框以及齿条，齿条上弹性安装有活动板；成型组件包括固定框以及活动安装在固定框内的成型座，且成型座底部活动安装有活动支撑件；固定框上转动安装有单向转动的两组传动齿轮和两组拨动凸轮，拨动凸轮内设有弹簧发条，且两组传动齿轮分别与两组拨动凸轮传动连接，在齿条与传动齿轮脱离后，弹簧发条复位带动拨动凸轮拨动成型座晃匀待成型的物料；支撑组件包括工作台以及设置在工作台上用于推动活动支撑件的气缸。本发明可以精确的控制进入物料的量，实现定量输入，物料受力均匀，提高烧结后工件的整体性能。

1.基于智能反馈的金属粉末烧结设备，其特征在于，包括：用于输送烧结原料的定量输送组件（1），所述定量输送组件（1）包括储料框（11）以及设置在储料框（11）底部的齿条（12），所述齿条（12）上弹性安装有用于与储料框（11）错位卸料的活动板（13）；用于混匀烧结物料并挤压成型的成型组件（2），所述成型组件（2）包括固定框（21）以及活动安装在固定框（21）内的成型座（22），且成型座（22）底部活动安装有活动支撑件（27）；所述固定框（21）上转动安装有单向转动的两组传动齿轮（28）和两组拨动凸轮（29），所述拨动凸轮（29）内设有弹簧发条（293），且两组传动齿轮（28）分别与两组拨动凸轮（29）传动连接，用于齿条（12）移动时拨动传动齿轮（28）来收缩弹簧发条（293），在齿条（12）与传动齿轮（28）脱离后，弹簧发条（293）复位带动拨动凸轮（29）拨动成型座（22）晃匀待成型的物料；用于支撑并辅助卸料的支撑组件（3），所述支撑组件（3）包括支撑固定框（21）的工作台（31）以及设置在工作台（31）上用于推动活动支撑件（27）的气缸（33）。

本发明公开了一种金属粉末制造装置，属于金属粉末制造技术领域，包括架体装置，架体装置用于将待磨粉的金属块送入，架体装置上设置有下压装置，架体装置上设置有磨粉装置，下压装置用于将金属块推到磨粉装置上，磨粉装置用于对金属块进行打磨形成金属粉末。本发明设置的下压装置配合磨粉装置能够有效地对金属块打磨成金属粉，且打磨过程中，金属块始终处于夹持状态，同时采用快速机械打磨的方式进行，打磨效率高；电机同时带动架体装置、驱动机构、下压装置、推进机构和磨粉装置动作，通过一个动力源实现全流程的金属块磨粉动作，当电机正转时带动驱动机构前进的同时下压装置和推进机构动作，当电机高速反转时带动磨粉装置进行金属块磨粉动作。

1.一种金属粉末制造装置，包括架体装置，其特征在于：所述的架体装置包括底架（101），底架（101）上固定安装有收集架（102），收集架（102）上固定安装有圆槽板（104），所述的架体装置用于将待磨粉的金属块送入，所述的架体装置上设置有下压装置，所述下压装置包括上架（201），上架（201）固定安装在底架（101）上，所述的架体装置上设置有磨粉装置，所述的磨粉装置包括偏心转杆（301），偏心转杆（301）转动安装在圆槽板（104）上，所述的下压装置用于将金属块推到磨粉装置上，所述的磨粉装置用于对金属块进行打磨形成金属粉末。