本发明提供的激光修复系统集成车间，包括底座，在底座上安装有激光器、机器人、机器人控制柜、送粉机、电源控制柜和6轴专机；车间内全部装置分两排安装，6轴专机与机器人并排设置，电源控制柜、送粉机、机器人控制柜并排安装；激光器以及6轴专机相连，用于控制6轴专机作业；机器人控制柜与机器人相连，用于控制机器人作业；车间内还设有安装在底座四周防护墙体，形成防护间，电源控制柜与其余各设备相连，并且在电源控制柜上设有外部电源连接接口；送粉器与机器人相连，为机器人提供激光熔覆的原料。此设备将激光熔覆集成系统所含设备集成起来，为了满足现场修复作业，采用了紧凑型设计，将全部设备放置在可移动集装箱防护间内，方便、安全。

1.激光修复系统集成车间，其特征在于，所述车间包括底座，在底座上安装有激光器、机器人、机器人控制柜、送粉机、电源控制柜和6轴专机；其中，所述车间内全部装置分两排安装，6轴专机与机器人并排设置，电源控制柜、送粉机、机器人控制柜并排安装；所述激光器以及所述6轴专机相连，用于控制6轴专机作业；所述机器人控制柜与机器人相连，用于控制机器人作业；所述车间内设备还包括安装在底座四周防护墙体，形成防护间，所述电源控制柜与其余各设备相连，并且在电源控制柜上设有外部电源连接接口；所述送粉器与机器人相连，为机器人提供激光熔覆的原料。

本发明涉及一种低碳钢用连铸保护渣及其制备方法，属于一种炼钢连铸用辅助材料技术领域。本发明渣膜凝固初期全玻璃渣膜内已有大量气孔生成，固渣膜总体孔隙率较高，在晶体析出前能降低玻璃渣膜有效导热系数，控制传热，保证液渣膜对铸坯的润滑，后期粗大枪晶石的析出使固渣膜总体孔隙率继续维持在较高水平；本发明采用Si?Ca合金粉作为还原剂，增强保护渣吸收钢渣界面的FeS与FeO的能力，降低弯月面钢液及初生凝固壳中S、O含量，增大钢液表面张力，减少铸坯夹渣缺陷，同时提高保护渣的黏度，减少浇铸过程中的卷渣，提高铸坯皮下质量，在保证熔化速度的基础上，通过适当降低消耗量，提高保护渣液渣层厚度。

1.一种低碳钢用连铸保护渣，其特征在于，所述保护渣由基体材料和还原剂组成，所述保护渣成分及质量百分比为：CaO28.5～32.5%，SiO232.0～36.5%，Al2O35.0～15.0%，MgO2.5～3.0%，MnO2.0～7.5%，Fe2O31.2～2.5%，Na2O4.5～7.0%，Li2O2.5～4.5%，F5.5～8.5%，还原剂1.5～3.0%。

本发明公开了一种热轧辊的强化方法，包括以下步骤：使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；对轧辊进行无损检测，确保无表面和内部裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，利用毛刷均匀涂刷在轧辊工作表面，晾干；将热轧辊轧辊固定在大功率半导体激光加工机床上进行激光熔覆；对熔覆后的轧辊进行无损探伤。本发明方法工艺简单、可控性强、节能环保，能够明显提高热轧辊使用寿命，并降低生产成本。

1.一种热轧辊的强化方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤1，使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除杂质；步骤2，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹缺陷；步骤3，配制合金粉末混合溶液；步骤4，利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液均匀涂刷在轧辊工作表面，将涂刷好合金粉末的热轧辊晾干；步骤5，将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光数控加工机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为2800～3600W，扫描速度1000～1500mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；步骤6，对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹缺陷。

本发明公开了一种等离子发生器，涉及等离子发生器领域，包括：主支撑架，是等离子发生器的主框架，用于连接其他设备；阳极组合体，设置于所述主支撑架前端，是等离子发生器运行时电子的接收体；阴极枪，设置于所述主支撑架内部；推进装置，一端与阴极枪连接，另一端与主支撑架连接。实现了本装置结构简单，操作容易，维护量小，使用寿命长，易损件更换简单造价低等特点，从而给电厂带来投资小，经济效益高等技术效果。

1.一种等离子发生器，其特征在于:包括：主支撑架（1），是等离子发生器的主框架，用于连接其他设备；阳极组合体（2），设置于所述主支撑架前端，是等离子发生器运行时电子的接收体；阴极枪（3），设置于所述主支撑架内部；推进装置（4），一端与阴极枪连接，另一端与主支撑架连接。

本发明提供了一种嗜热链球菌感受态细胞的制备及转化方法，将嗜热链球菌在LM17培养基培养至OD600为0.3～0.9时，与SLM17培养基1:1混合37℃孵育1h，4℃离心收集菌体，用预冷的缓冲液洗涤细胞，得到感受态细胞，将感受态细胞与pIB184质粒混匀后，采用电场强度为12.5kV/cm电击，在LM17MC2培养基复苏3～8h，可获得嗜热链球菌的最高电转化效率1.3×106CFU/μg DNA。本发明的方法操作简单、转化效率高，为嗜热链球菌的遗传改造、阐明表型特征的分子机制提供了新的技术方法。

1.一种嗜热链球菌感受态细胞的制备及转化方法，其特征在于包括如下步骤：1)将嗜热链球菌在LM17培养基培养至OD600为0.3～0.9时，与SLM17培养基按照体积比1:1混合在37℃孵育1～2h，2～6℃离心收集菌体，用0～4℃预冷的缓冲液洗涤细胞，得到感受态细胞；2)将步骤1)获得的感受态细胞与pIB184质粒按照物料比为100μL：50～200ng比例混匀后，采用电场强度为12.5～15kV/cm电击，在LM17MC2培养基复苏3～8h，获得高电转化效率的嗜热链球菌。

本发明提供了一种Na4Ti5O12的制备方法及其在污水脱铵中的应用方法。该方法包括：称取一定质量的纳米级TiO2与Na2CO3置于行星式研磨机中研磨设定时间，得到反应前的原料混合物；将原料混合物放在坩埚中，再置于马弗炉中500?800℃温度下焙烧设定时间，焙烧过程采用氮气进行气氛保护，得到反应后的混合粉体；将自然降温后的混合粉体取出，用去离子水清洗，剩下的固体不溶物即为钛酸盐类脱铵材料Na4Ti5O12。将Na4Ti5O12置于含铵离子的水体中时，水体中的NH4+与Na4Ti5O12中的Na+进行交换，得到(NH4)4Ti5O12，降低水体中氨氮的浓度。本发明制备的脱铵材料适用于低浓度氨氮废水的处理，经过脱铵材料处理后的产水氨氮浓度＜1ppm，达到地表Ⅲ类水的氨氮浓度要求，有利于提高脱铵材料的吸附位点的有效利用率。

1.一种钛酸盐类脱铵材料Na4Ti5O12的制备方法，其特征在于，包括：称取一定质量的纳米级TiO2与Na2CO3置于行星式研磨机中研磨第一设定时间，得到反应前的原料混合物；将所述原料混合物放在坩埚中，再将坩埚置于马弗炉中500-800℃温度下焙烧第二设定时间，焙烧过程采用氮气进行气氛保护，得到反应后的混合粉体；将自然降温后的混合粉体取出，用去离子水清洗，剩下的固体不溶物即为钛酸盐类脱铵材料Na4Ti5O12。

本发明公开了一种新型有色金属预合金粉制造技术设备，包括基座，所述基座上端面的中间位置处设置有一前后延展的传运台，所述基座的上方设置有一碾磨箱，所述碾磨箱内部设置有碾磨腔，所述碾磨箱下端面设置有一灌输装置，所述灌输装置包括与碾磨箱固定连接的固定壳，所述固定壳的下端设置有一活动壳，所述固定壳与活动壳之间通过一环状的伸缩套固定连接，所述固定壳、活动壳与伸缩套共同组成了内部的内腔，所述内腔内部的下端设置有一推进装置。

1.一种新型有色金属预合金粉制造技术设备，包括基座，所述基座四个角底部同时设有角块，每个所述角块底部均设有行走轮，其特征在于：所述基座上端面的中间位置处设置有一前后延展的传运台，所述传运台上端面的中间位置处设置有一前后延展的传运槽，所述传运槽内设置有传运车，所述传运车的上端面均匀设置有多个安置腔，所述安置腔内部均设有槽口向上的封装壳，所述基座的上方设置有一碾磨箱，所述碾磨箱下端面的左右两端互称设置有一支板，所述支板的下端分别于基座上端面的左右两端固定连接，所述碾磨箱内部设置有碾磨腔，所述碾磨腔左端壁的上侧设置有灌输槽，所述灌输槽内设置有开合门，所述碾磨腔上端壁的内部设置有腔体，所述腔体下端壁的中心位置处设置有通联孔，所述通联孔通联腔体和碾磨腔，所述腔体内部螺纹连接有一转臂，所述转臂下端面的中心位置处固定连接有一第一转销轴，所述第一转销轴的下端贯穿通联孔且固定连接有一碾磨板，所述第一转销轴的中间轴体位于通联孔内且花键套接有一转环，所述通联孔内壁与转环对应的位置处设置有一第一转槽，所述第一转槽的右端壁设置有一向右延展的通联槽，所述通联槽的右端通联有一第二转槽，所述第二转槽内部设置有一带轮，所述通联槽内设置有一传动带，所述传动带传动连接转环与带轮，所述碾磨腔右端壁内部设置有一安置孔，所述第二转槽下端壁的中心位置处设置有一第三转槽，所述第三转槽的下端通联安置孔，带轮下端面的中心位置处固定连接有一第二转销轴，所述第二转销轴的下端贯穿第三转槽且固定连接有一向右延展的第一接联杆，所述第一接联杆右端的下端通过第三转销轴转动连接有一向左延展的第二接联杆，所述第二接联杆左端的下端通过第四转销轴转动连接有一向左延展的第三接联杆，所述第二转销轴的中间杆体位于第三转槽内且固定套接有一第一齿状轮，所述第三转槽内壁与第一齿状轮对应的位置处设置有一向左延展的第四转槽，所述第四转槽内部的左端设置有一第二齿状轮，所述第二齿状轮与第一齿状轮配合连接，所述第四转槽下端壁内部的右侧设置有驱动槽，所述驱动槽内部固定设置有一第一电动机，所述第一电动机外侧设有护载器件，所述护载器件包括消震块与除热鳍，所述第一电动机上端动力连接有一第五转销轴，所述第五转销轴的上端贯穿驱动槽的上端壁且固定连接在第二齿状轮下端面的中心位置处，所述碾磨腔内部设置有一筛网板，所述碾磨腔右端壁与筛网板对应的位置处设置有一槽口向左的筛选槽，所述第三接联杆的左端贯穿安置孔的左端壁且与筛网板右端面的中间位置处固定连接，所述碾磨腔左端壁内部与筛网板对应的位置处设置有一导移槽，所述导移槽内部设置有一导移板，所述筛网板的左端贯穿导移槽的右端壁且固定连接在导移板的中间位置处，所述碾磨箱下端面的中心位置处设置有一灌输装置，所述灌输装置包括与碾磨箱固定连接的固定壳，所述固定壳的下端设置有一活动壳，所述固定壳与活动壳之间通过一环状的伸缩套固定连接，所述固定壳、活动壳与伸缩套共同组成了内部的内腔，所述内腔上端壁的左侧固定连接有通管，所述通管的下端位于内腔内且通过一卡扣固定在内腔左端壁的下端，所述通管内部设置有一管孔，所述管孔通联碾磨腔和内腔，所述管孔内部设置有一阀门，所述内腔上端壁的右侧固定连接有一安置壳，所述安置壳内部设置有一密合腔，所述安置壳右端面的上端设置有一气压管，所述固定壳右端面的上端固定连接有一气压泵，所述气压管的右端贯穿内腔的右端壁且与气压泵连接，所述气压管内部设置有一气孔，所述气孔通联密合腔和气压泵，所述密合腔内部设置有一下压板，所述下压板下端面的中心位置处固定连接有一接联杆，所述接联杆的下端贯穿密合腔的下端壁且固定连接有一升降壳，所述升降壳的前后两端分别与活动壳前后两端的内壁固定连接，所述升降壳内部设置有一推进腔，所述推进腔内部设置有一推进块，所述推进腔下端壁的中间位置处设置有一推进孔，所述推进孔通联推进腔和内腔，所述推进块下端面的中间位置处固定连接有一齿状条，所述齿状条的下端贯穿推进孔且固定连接有下压板，所述推进孔左端壁的中间位置处设置有一槽口向右的传动槽，所述传动槽的后端壁固定连接有第二电动机，所述第二电动机通过其前端的电机芯轴动力连接有一升降齿状轮，所述升降齿状轮的右端与齿状条配合连接，所述下压板下端面与封装壳对应的位置处均设置有一顶杆，所述内腔下端壁与顶杆对应的位置处均设置有一上下贯穿的孔槽，所述内腔内部的下端设置有一推进装置。

本发明提出了一种镍基高温合金多层通道结构扩散连接成形方法。该方法包括目标零件的模具的设计制备及装配，扩散连接前处理、扩散连接过程控制和后期处理等步骤。本发明提出的一种镍基高温合金多层通道结构扩散连接成形方法是在真空高温高压条件下发生扩散时通过法兰和凹凸模实现多层通道位置定位和限位，成形镍基高温合金的多通道结构用这种方法能够完成成形特征，保证连接强度且提升零件的成形效率，减少后期通道及轮廓的处理，缩短加工周期。

1.一种镍基高温合金多层通道结构扩散连接成形方法，其特征在于：所述的多层镍基高温合金单层板零件通过扩散连接形成整体多通道结构，包括按顺序进行的下列步骤：1)根据镍基高温合金多层通道结构(8)的特征制备出单层板零件，即零件(1)和零件(2)，加上定位法兰以实现多层通道的定位要求。2)制备连接模具，根据零件形状和连接条件设计加工出合理的模具，该模具包括定位销(3)、高度可调垫块(4)、可承压且包含定位销孔的凸模(5)，定位垫块且限制层板连接体高温形变位移量的凹模(6)；3)为了防止在装配、连接、运输等移动过程中模具及零件发生移位，凹凸模具加工出矩形配合面，同时限制内部垫块(4)在凹模(6)的位移；为便于装配及节省材料，模具外形随炉设计。4)垫块(4)单面朝上放平，装上定位销(3)，按顺序装配待连接零件(1)和零件(2)，若存在加工误差导致销孔与销过盈装配困难，采用人工打磨的方式实现定位销及销孔的紧密配合；将垫块及层板装配体平整放在凹模(6)内，结合凸台和凹腔的矩形面装配凸模，利用凹凸模具对连接体的约束作用，有效地防止待连接零件在搬运及连接过程中发生移动和错位。5)将上述装有连接零件的整套模具放置在扩散炉腔恒温区，利用抽真空设备对炉腔包括模具和连接零件进行抽真空处理。6)保持真空度条件，快速加热加压，并保温保压一段时间，使多层零件接触面在真空高温高压条件下发生塑性变形和相互扩散，从而实现层板零件的有效连接。7)降温降压后，整体取出模具，打开凸模，取出半成品连接体(7)，利用常规的机加方法除去法兰结构，加工出目标结构外形，由此得到符合要求的多通道整体结构(8)。

本发明提供一种双极化天线阵列和双极化相控阵天线，包括极化馈线组件、耦合缝隙组件、多个辐射贴片和金属化过孔组件，极化馈线组件包括第一极化馈线和第二极化馈线，耦合缝隙组件包括相互垂直的多个第一耦合缝隙和多个第二耦合缝隙，辐射贴片位于耦合缝隙组件的上层，并排设置的多个第一金属化过孔位于第一耦合缝隙和第二耦合缝隙之间。通过引入金属化过孔，将各个极化的馈电网络隔离开，从而能够有效抑制馈线间的互耦引起的交叉极化分量，本案双极化相控阵天线交叉极化隔离度在35dB以上。

1.双极化天线阵列，其特征在于，包括：极化馈线组件，所述极化馈线组件包括第一极化馈线和第二极化馈线，所述第一极化馈线和所述第二极化馈线沿延伸方向延展设置，所述第一极化馈线和所述第二极化馈线沿布置方向排列设置，所述延伸方向垂直于所述布置方向，耦合缝隙组件，所述耦合缝隙组件包括多个第一耦合缝隙和多个第二耦合缝隙，所述第一耦合缝隙垂直于所述第二耦合缝隙，多个所述第一耦合缝隙沿所述延伸方向布置并位于所述第一极化馈线的上层，多个所述第二耦合缝隙沿所述延伸方向布置并位于所述第二极化馈线的上层；多个辐射贴片，多个所述辐射贴片沿所述延伸方向布置，所述辐射贴片位于所述耦合缝隙组件的上层，一个所述辐射贴片覆盖在一个所述第一耦合缝隙和一个所述第二耦合缝隙的上方；金属化过孔组件，所述金属化过孔组件包括多个第一金属化过孔，所述第一金属化过孔连接所述耦合缝隙组件所在的金属层，沿所述延伸方向并排设置的多个所述第一金属化过孔位于所述第一极化馈线和所述第二极化馈线之间，并排设置的多个所述第一金属化过孔位于所述第一耦合缝隙和所述第二耦合缝隙之间。

本发明公开了一种改善β型γ?TiAl合金热加工性能的方法，通过热氢处理技术提高β型γ?TiAl合金中高温塑性相β相的含量，而不会增加合金的密度，降低合金的比强度；在合金置氢处理后，其变形抗力降低且延展性提高，有助于提高模具寿命，进而提高合金成形精度，同时节约能源。进而，再在真空炉中加热保温4～6小时，可以进一步减少合金中由氢引入的多余的β相，以提高合金的抗蠕变性能和室温塑性。

1.一种改善β型γ-TiAl合金热加工性能的方法，其特征在于，包括以下步骤：1)清除β型γ-TiAl合金坯件表面氧化层，记为工件；2)将工件送入置氢炉；3)对置氢炉抽真空，进而充入保护气，然后对置氢炉加热，在炉内温度升高至700～800℃后，充氢气，氢气分压为0.05～0.15MPa，保温2～4小时，工件随炉冷至室温，得到氢重量百分比为0.02～0.05％的β型γ-TiAl合金，记为置氢合金；4)在置氢合金表面喷涂抗氧化剂，然后对置氢合金预热至变形温度，并保温1～2小时；5)在给定的一个方向上压缩步骤4)预热后的置氢合金，置氢合金在所述方向上的总变形量为50～63％；6)在步骤5)所得压缩后的置氢合金降至室温后，去除置氢合金上的抗氧化剂，进而将置氢合金置入真空炉中，加热至700～800℃，保温4～6小时后，随炉冷至室温；7)将步骤6)得到的置氢合金在1300～1350℃的温度条件下进行均匀化热处理，得到最终改善后的β型γ-TiAl合金。

本发明提供了一种无毒害无污染物排放的金属软磁粉末钝化方法。其中，金属软磁粉末采用雾化法或机械球磨法制得的表面具有氧化层的金属软磁粉末，其表面氧含量在500?5000ppm之间；另外，钝化剂采用天然硬水，无污染、无毒害，从输入到输出全部没有污染物和有毒有害物质，真正实现了绿色环保生产，且硬水的硬度在3.5?12GPG之间；钝化过程分为干燥和热处理两步，干燥过程使得多余的水去除并在粉末表面形成钝化层，该钝化层与原有的氧化物层紧密结合并可填充原有粉末表面的凹处，热处理使得钝化粉末表面多余的结晶水部分去除以防止粉末存放过程的吸潮现象。由此方法制备的钝化粉末其绝缘性和防腐蚀性均得到有效改善并使得磁性能不降低。

1.一种无毒害无污染物排放的金属软磁粉末钝化方法，其特征在于：（1）将表面具有氧化层的金属软磁粉末与硬水进行混合并在80-200℃干燥，随后将该粉末在100-500℃进行热处理，该过程不加入任何有毒有害化学物质，也不排放任何有毒有害物质，（2）该原料金属粉末表面必须具备氧化层，且该氧化层是在其生产过程中由于不可避免的氧化过程所产生，一般氧含量为500-5000ppm，（3）该方法加入的钝化物质为硬水，其硬度在3.5-12GPG。

本发明涉及对部件的增材制造进行跟踪和管理的系统和方法。在一种实施方式中，该方法包括使已注册产品拥有者和已注册增材制造商之间的数字合同正式化。该数字合同包括所述产品的设计文件的参考标识、所述已注册增材制造商拥有的每台已注册增材制造打印机的标识、以及被许可的产品制造数量。该方法还包括在使：所述数字合同正式化之后，向所述已注册增材制造商提供访问所述设计文件的许可；以及记录从每台已注册增材制造打印机接收的打印事务数据。该打印事务数据包括由所述已注册增材制造打印机制造的产品的数量。该方法还包括当所制造的产品数量等于所述被许可的产品制造数量时，或者当所述数字合同被违反时，通过撤销访问所述设计文件的许可而终止所述数字合同。

1.一种对产品的增材制造进行跟踪和管理的方法，其特征在于，包括：由增材制造跟踪和管理系统使已注册产品拥有者和已注册增材制造商之间的数字合同正式化，所述数字合同包括所述产品的设计文件的参考标识、所述已注册增材制造商所拥有的用于根据所述设计文件进行产品的增材制造的多台已注册增材制造打印机中每一台的标识、以及授权所述已注册增材制造商制造的产品数量；在用于以所述多台已注册增材制造打印机进行产品增材制造的所述数字合同正式化之后，由所述增材制造跟踪和管理系统向所述已注册增材制造商提供访问所述设计文件的许可；由所述增材制造跟踪和管理系统记录从所述多台已注册增材制造打印机中的每一台所接收的打印事务数据，所述打印事务数据包括由所述已注册增材制造打印机制造的产品数量；以及当所制造的产品数量等于所述被授权制造的产品数量时，或者当所述数字合同被违反时，由所述增材制造跟踪和管理系统通过撤销访问所述设计文件的许可而终止所述数字合同。

本发明属于铆销钉设备技术领域，提供了一种铆销钉设备，通过送料机构竖直输送销钉至送料通孔以供光纤传感器检测，再通过光纤传感器检测到销钉后，发送下移控制信号控制限位下压机构下移，以使送料机构沿着限位弯道运动进而带动送料通孔平移以将销钉输送至产品载台上的产品的销钉孔中供限位下压机构下压铆合，不仅减少现有铆销钉设备中的吸气装置，减少多个气缸的共同使用，达到减少设备成本和控制难度的目的，而且还实时检测销钉通过送料通孔的状态，实现避免漏铆产生的效果。

1.一种铆销钉设备，其特征在于，包括：电控箱；安装在所述电控箱上的至少一个输送铆压装置；所述输送铆压装置包括：安装在所述电控箱上方的上料机构、与所述电控箱的一侧固定安装并具备用于移送销钉的送料通孔的送料机构、安装在所述送料通孔的一侧以用于检测销钉的光纤传感器、具备用于限位所述送料机构的运动轨迹的限位弯道和用于下压销钉的顶针的限位下压机构以及位于所述顶针下方的产品载台；所述上料机构竖直输送销钉至所述送料通孔以供所述光纤传感器检测；所述光纤传感器检测到销钉后，发送下移控制信号控制所述限位下压机构下移，以使所述送料机构沿着所述限位弯道运动进而带动所述送料通孔平移以将销钉输送至所述产品载台上的产品的销钉孔中；当所述销钉孔中得到所述销钉时，所述顶针下压所述销钉与产品铆合固定。

本发明提供的一种激光熔覆与数控车铣复合加工机床，所述机床包括框架、布置在框架上的六轴作业加工轴，其中，至少包括沿机床框架轴向设置的X轴、垂直于X轴的Y轴和垂直于X轴Y轴形成平面的Z轴，还包括A轴激光头回转轴、车削主轴和定位夹持轴。此设备能够解决激光修复零件后，并对零件立刻进行机械加工，而且加工方式不是传统的单一机床的加工，此专用设备可以高效完成轴类、盘套类、平面类和曲面类的激光熔覆和车、钻、扩、铰、镗、铣类的精确加工。可大幅提高生产效率。

1.激光熔覆与数控车铣复合加工机床，其特征在于，所述机床包括框架、布置在框架上的六轴作业加工轴，其中，至少包括沿机床框架轴向设置的X轴、垂直于X轴的Y轴和垂直于X轴Y轴形成平面的Z轴，还包括A轴激光头回转轴、B轴主轴；沿机床框架轴向设有横梁，所述横梁上设有第一导轨，所述第一导轨上安装有固定加工装置总成的连接部，所述连接部在通过导轨沿横梁移动，形成X轴；在所述横梁两端，沿其垂直方向分别对称设有第二导轨，所述横梁的两端架设在第二导轨上，使横梁整体沿第二导轨方向移动，形成Y轴；在所述加工装置总成向下的一面设有供激光头、车刀和镗铣刀安装的端口；所述加工装置总成上设有滑杆，所述滑板安装于加工装置总成的侧面，所述加工安装总成通过滑板与所述第一导轨相连，形成Z轴；在镗铣刀安装端口上方与所述镗铣刀安装端口同轴固接有S1轴回转轴；在激光头安装端口固接有A轴支架，激光头安装于所述A轴支架的垂直方向；在所述机床框架前面设有供工件加工的工作区域，所述加工装置总成位于工作区域上方；在所述工作区域内，沿水平方向设有相对卡盘，所述卡盘用于夹持工件，所述卡盘包括位于加工区域一端侧面的S2轴以及另一端侧面的B轴，所述S2轴用于安装车刀所述B轴通过其分度头使卡盘前后伸缩。

本发明提供一种用于铁路轨道计轴的光纤光栅传感器，包括应变片基体和双级杠杆放大结构；所述应变片基体的上表面和下表面分别设置一光纤光栅；所述双级杠杆放大结构包括第一杆杠和第二杠杆，所述第一杠杆的动力臂末端抵设于所述第二杠杆的阻力臂末端，所述第一杠杆的阻力臂末端与钢轨接触，所述第二杠杆的动力臂末端与应变片基体接触；所述动力臂长度大于阻力臂长度。本发明可实现钢轨底部的应变的放大，使得在免除串接温度传感器的同时，提高了测量的精确性和稳定性。

1.一种用于铁路轨道计轴的光纤光栅传感器，其特征在于：包括应变片基体和双级杠杆放大结构；所述应变片基体的上表面和下表面分别设置一光纤光栅；所述双级杠杆放大结构包括第一杆杠和第二杠杆，所述第一杠杆的动力臂末端抵设于所述第二杠杆的阻力臂末端，所述第一杠杆的阻力臂末端与钢轨接触，所述第二杠杆的动力臂末端与应变片基体接触；所述动力臂长度大于阻力臂长度。

本发明涉及一种可熔化去除支撑的冷喷涂沉积金属3D打印方法及设备，特点是方法包括的步骤为准备、前处理、预热、冷喷涂沉积打印底垫、冷喷涂沉积打印工件及后处理；其设备包括机箱、打印托盘底板、电热式打印托盘安装座、打印托盘、打印喷头、水平面运动组件、Z向运动组件、第一逆止阀、第二逆止阀、第一送粉器、第一加热套、支撑金属粉末储存罐、第二送粉器、第二加热套、零件金属粉末储存罐、气体加热装置、第一至第三减压阀、第一气动球阀、第二气动球阀、第三气动球阀、供气装置、温度传感器及金属粉末收集装置；在机箱的开口处设有密封门。其具有实现容易、成型速度快、效果好、制造、维护成本低，适用于各种金属材料的3D打印成型等优点。

1.一种可熔化去除支撑的冷喷涂沉积金属3D打印方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一 准备 将零件金属粉末放入零件金属粉末储存罐（18）中，将支撑金属粉末放入支撑金属粉末储存罐（15）中，将瓶装压缩工作气体装入供气装置（26）中；② 将打印托盘（5）放入机箱（1）内的电热式打印托盘安装座（4）上并锁好，关上并锁紧机箱（1）的密封门（29）；③ 调入需要打印零件的3D模型数据，对模型进行分层切片处理；步骤二 前处理 将单向阀（276）开启, 单向阀（276）的压力值设置为0.1～0.15MPa，第三减压阀（24）的压力值设置为0.6～2.0MPa，打开第三气动球阀（25），供气装置（26）中的气体依次通过第三气动球阀（25）、第三减压阀（24）及气体加热装置（19）后往机箱（1）内通入工作气体；②将第一减压阀（20）的压力值设置为0.6～2.0MPa，该压力值设置根据支撑金属粉末材料种类而定，使支撑金属粉末颗粒经打印喷头（9）的加速后的速度为该种支撑金属粉末的喷涂沉积临界速度值的0.4～0.8倍；通过Z向运动组件（28）控制打印托盘（5）的位置使打印喷头（9）的下端面至打印托盘（5）的上表面距离为15～25 mm；③待单向阀（276）开启后，先让气体排出2～3分钟，使机箱（1）内原有的氧气不断被稀释和排出；然后打开第一送粉器（13）及第一气动球阀（21），供气装置（26）中的气体依次通过第一气动球阀（21）、第一减压阀（20）及第一送粉器（13），从而使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）表面成型区域喷涂支撑金属粉末，喷涂速度是该种支撑金属粉末喷涂沉积临界速度值的0.4～0.8倍，从而对打印托盘（5）的成型区域进行喷丸清洁；步骤三 预热① 打开电热式打印托盘安装座（4）的电源，对打印托盘（5）进行加热，用温度传感器（10）检测喷射沉积成型区域的温度，当温度达到界面预热温度上限即Tp+15℃时停止加热，当温度低于预热温度下限即Tp-15℃时则启动加热，Tp=（0.4-0.7）Tm，Tm为该支撑金属粉末的熔点，界面预热温度上限≤500℃；启动气体加热装置（19），气体加热装置（19）将工作气体加热至200～500℃；启动第一加热套（14），使第一送粉器（13）中的支撑金属粉末加热至150～500℃；启动第二加热套（17），使第二送粉器（16）中的零件金属粉末加热至200～500℃；步骤四 冷喷涂沉积打印底垫① 将第一减压阀（20）、第二减压阀（22）和第三减压阀（24）的压力设置为1.0～3.5MPa，该压力值设置根据支撑金属粉末或零件金属粉末材料种类而定，使支撑金属粉末或零件金属粉末颗粒经打印喷头加速后的速度大于其喷涂沉积临界速度值；② 打开第一送粉器（13）及第一气动球阀（21），使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）表面成型区域喷涂支撑金属粉末，此时喷涂速度高于喷涂沉积临界速度值，直至打印出厚度为0.1～0.25mm的底垫；步骤五 冷喷涂沉积打印工件在已打印好的底垫上按分层数据逐层打印工件，当打印工件实体区域时打开第二气动球阀（23）及第二送粉器（16）并关闭第一气动球阀（21），供气装置（26）中的气体依次通过第二气动球阀（23）、第二减压阀（22）及第二送粉器（16）从而使打印喷头（9）以20～40 mm/s的扫描速度往打印托盘（5）的工件实体区域喷涂零件金属粉末；当打印支撑区域时第一气动球阀（21）打开，第二气动球阀（23）关闭从而喷涂支撑金属粉末，扫描速度按v1=k2÷k1×v2，v1为支撑区域扫描速度，v2为零件实体区域扫描速度，k1为支撑金属粉末沉积率，k2为零件金属粉末沉积率；每打印完一层，打印托盘（5）下降一个层距，从而使打印过程中喷涂距离保持不变；步骤六 后处理打印完成后，将打印工件连同打印托盘（5）一起取出，按打印托盘（5）在上打印工件在下的方向放入筛漏槽（30）上，将筛漏槽（30）、打印工件、打印托盘（5）放入热处理炉内加热，热处理炉内的温度高于支撑金属粉末熔点30～50℃以上，保温1～2小时待支撑金属全部熔化并流落到筛漏槽（30）内后，将工件、打印托盘（5）、筛漏槽（30）从热处理炉中取出；②待工件缓慢冷却后，用锉刀和砂纸对工件表面进行修整。

本发明公开了一种石油钻具激光熔覆装夹工装，包括机床，所述机床的一端转动连接有夹持机构，所述夹持机构的另一端连接有钻具，所述钻具的下端设有支撑装置，所述机床的另一端内部设有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆远离夹持机构的一端贯穿机床并固定连接有旋转盘，所述第一螺纹杆的另一端贯穿机床并固定连接有连接块，所述连接块的另一端开设有T型槽，所述T型槽的内部设有与T型槽匹配的T型块。本发明结构合理，使用方便，将钻具两端夹紧最大程度上防止了钻具在激光熔覆时发生形变，支撑装置避免了过长的钻具在激光熔覆时受到自身重力作用下形变的可能，从而避免了在激光熔覆时影响了钻具的精度。

1.一种石油钻具激光熔覆装夹工装，包括机床（1），其特征在于，所述机床（1）的一端转动连接有夹持机构（2），所述夹持机构（2）的另一端连接有钻具（3），所述钻具（3）的下端设有支撑装置，所述机床（1）的另一端内部设有第一螺纹杆（4），所述第一螺纹杆（4）远离夹持机构（2）的一端贯穿机床（1）并固定连接有旋转盘（5），所述第一螺纹杆（4）的另一端贯穿机床（1）并固定连接有连接块（10），所述连接块（10）的另一端开设有T型槽，所述T型槽的内部设有与T型槽匹配的T型块（11），所述T型块（11）远离第一螺纹杆（4）的一端固定连接有固定盘（12），所述固定盘（12）的另一端对称固定连接有两个固定板（13），两个所述固定板（13）相互靠近的一端均设有压紧块（16），两个所述压紧块（16）相互远离的一端均贯穿固定板（13）并固定连接有旋转杆（15）。

本发明公开一种食品级餐刀的制备方法，包括以下步骤：将元素成分C、Cr、W、Mo、Si、Mn、Fe和Co混合成混合原料；对混合原料进行真空熔炼；对混合原料进行气体雾化，得到合金粉末；使用热等静压工艺对合金粉末进行烧结，获得金属陶瓷材料；对金属陶瓷材料进行线割成型，得到刀头；将刀头安装在刀柄上。使用该制备方法制造出来的餐刀拥有金属的强度和韧性，同时拥有陶瓷的高致密性、耐高温、抗氧化、耐酸碱等特点，重金属析出优于国家卫生标准。

1.一种食品级餐刀的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将元素成分C、Cr、W、Mo、Si、Mn、Fe和Co混合成混合原料；对混合原料进行真空熔炼；对混合原料进行气体雾化，得到合金粉末；使用热等静压工艺对合金粉末进行烧结，获得金属陶瓷材料；对金属陶瓷材料进行线割成型，得到刀头；将刀头安装在刀柄上。

本发明涉及一种流动摩擦增材制造装置及增材制造方法，该增材制造装置包括轴肩、母材和基体，所述轴肩内部具有空腔，在空腔下方的轴肩下端开有与空腔连通的中心通孔，所述母材放置于轴肩内部的空腔中，母材与轴肩内部的空腔底面之间存在顶锻力，轴肩与基体之间存在顶锻力；增材制造时，轴肩在基体待增材区表面旋转并移动，母材不发生旋转运动，母材摩擦作用下热塑化，热塑化材料在顶锻力作用下沿轴肩下端的中心通孔流出，并在轴肩外端面与基体待增材区表面的相对旋转作用和顶锻力作用下，扩散并沉积于基体待增材区表面。该装置和方法可以提高材料利用率和制造效率，解决了搅拌摩擦增材制造加工余量大、材料利用率低的问题。

1.一种流动摩擦增材制造装置，其特征在于: 该增材制造装置包括轴肩、母材和基体，所述轴肩内部具有空腔，在空腔下方的轴肩下端开有与空腔连通的中心通孔，所述母材放置于轴肩内部的空腔中，母材与轴肩内部的空腔底面之间存在顶锻力，轴肩外端面置于基体待增材区表面，轴肩与基体之间存在顶锻力；工作时，轴肩在基体待增材区上表面旋转并移动，母材不发生旋转运动，母材在与轴肩相对旋转产生的摩擦作用下热塑化，热塑化的材料在顶锻力作用下沿轴肩下端的中心通孔流出，流出的热塑化材料在轴肩外端面与基体待增材区表面的相对旋转作用和顶锻力作用下，扩散并沉积于基体待增材区表面。

一种脱模用吊车钳尖的强化方法，它的步骤主要包括：(1)对吊车钳尖表面进行打磨、清洗，清除杂质；(2)配制合金粉末，并混合均匀；(3)通过激光熔覆合金粉末对吊车钳尖进行强化，得到耐温、耐腐蚀、耐磨损的合金层；(4)对熔覆后的吊车钳尖进行无损检测和机械加工，以保证钳尖的尺寸、形状、精度及表面质量均满足要求。本发明工艺简单、节能环保，可显著提高吊车钳尖的使用寿命，明显降低企业的生产成本。

1.一种脱模用吊车钳尖的强化方法，其特征在于：步骤如下：(1)对吊车钳尖表面进行预处理，采用喷砂、打磨、清洗，清除钳尖表面的锈蚀、油污、氧化皮等杂质；(2)配制合金粉末，合金粉末中各成分质量百分比为：镍基合金80％、Cr3C220％，将按比例配制好的合金粉末放入机械式混粉器中混合2小时，混合均匀；(3)将吊车钳尖固定在大功率半导体激光加工数控机床上，设定激光熔覆工艺参数，对待强化部位利用重力送粉进行激光扫描处理，粉层厚度为0.6～1.5mm，对熔覆过程中的熔池采用惰性气体进行保护,最终获得厚度均匀的0.4～1.2mm耐高温、耐腐蚀、耐磨损合金层；(4)对熔覆后的吊车钳尖进行无损检测和机械加工。